1. Настройка на инструмента в посока Z на обработващия център
Най-общо има три метода за настройка на инструменти в посока Z на обработващи центри:
1) Метод за настройка на инструмента на машината 1
Този метод за настройка на инструмента е за последователно определяне на взаимната позиционна връзка между всеки инструмент и детайла в координатната система на инструмента чрез настройка на инструмента по време наCNC машинни частииCNC стругови части.Неговите конкретни стъпки на работа са както следва.
(1) Сравнете дължините на инструмента, намерете най-дългия инструмент като референтен инструмент, извършете настройка на инструмента в посока Z и използвайте стойността на настройката на инструмента (C) в този момент като Z стойност на координатната система на детайла и H03= 0 в този момент.
(2) Монтирайте последователно инструментите T01 и T02 на шпиндела и определете стойностите на A и B като стойност на компенсация на дължина чрез настройка на инструмента.(Този метод не измерва директно компенсацията на инструмента, но е различен от метод 3, определен чрез последователна настройка на инструмента.)
(3) Попълнете определената стойност на компенсация на дължината (най-дългата дължина на инструмента минус оставащата дължина на инструмента) в страницата за настройка.Положителните и отрицателните знаци се определят от G43 и G44 в програмата и в този момент обикновено се представя от G44H—.Когато използвате G43, компенсацията на дължината е отрицателна стойност.
Този метод за настройка на инструмента има висока ефективност и прецизност на настройка на инструмента и по-малко инвестиции, но е неудобно да се пишат документи за процеса, което има известно влияние върху организацията на производството.
2) Метод за настройка на инструмента на машината 2
Конкретните стъпки на работа на този метод за настройка на инструмента са както следва:
(1) Настройката за подравняване на посоката XY е същата като преди, въведете стойността на отместването в елемента XY в G54 и задайте елемента Z на нула.
(2) Заменете T1, използван за обработка с главния вал, използвайте блоковия габарит, за да подравните посоката Z, прочетете Z стойността Z1 на координатната система на машинния инструмент, след като стегнатостта е подходяща, и попълнете стойността на компенсация на дължината H1 след приспадане на височината на габарита на блока.
(3) Инсталирайте T2 на главния вал, подравнете го с габарит на блока, прочетете Z2, извадете височината на габарита на блока и попълнете H2.
(4) По аналогия използвайте блокови габарити, за да подравните всички тела на инструмента, и попълнете Hi, след като извадите височината на блоковите габарити.
(5) Когато програмирате, използвайте следните методи за компенсиране:
Т1;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H1;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
… (Следва обработката на инструмент № 1 до края)
Т2;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H2;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(Цялото съдържание на обработка на нож №2)
…M5;
M30;
3) Предварителна настройка на инструмента извън машината + настройка на инструмента на машината
Този метод за настройка на инструмента е да се използва инструментът за предварително настройване на инструмента за точно измерване на аксиалните и радиалните размери на всеки инструмент извън машинния инструмент, да се определи стойността на компенсация на дължината на всеки инструмент и след това да се използва най-дългият инструмент на машинния инструмент, за да се извърши Z To настройка на инструмента, определяне на координатната система на детайла.
Този метод за настройка на инструмента има висока точност и ефективност на настройка на инструмента и е удобен за подготовка на документи за процеса и организация на производството, но инвестицията е сравнително голяма.
2. Въвеждане на данни за настройка на инструмента
(1) Данните за настройка на инструмента, получени съгласно горните операции, т.е. стойностите X, Y и Z на началото на програмната координатна система в координатната система на машината, трябва да бъдат въведени ръчно в G54~G59 за съхранение.Стъпките на операцията са както следва:
①Натиснете клавиша【MENU OFFSET】.
②Натиснете клавиша на курсора, за да преминете къмCNC фрезови частииCNC стругови частикоординатна система G54～G59 за обработка.
③Натиснете клавиша【X】, за да въведете стойност на X координата.
④Натиснете клавиша【INPUT】.
⑤Натиснете клавиша【Y】, за да въведете стойност на Y координата.
⑥Натиснете клавиша【INPUT】.
⑦Натиснете【Z】клавиш, за да въведете стойност на Z координата.
⑧Натиснете клавиша【INPUT】.
(2) Стойността на компенсацията на инструмента обикновено се въвежда в машинния инструмент преди отстраняване на грешки в програмата чрез MDI (ръчно въвеждане на данни).Общите стъпки на работа са както следва:
①Натиснете клавиша【MENU OFFSET】.
②Натиснете клавиша за движение на курсора до номера на компенсацията.
③Въведете стойност на компенсация.
④Натиснете клавиша【INPUT】.
3. Пробен метод на рязане за настройка на ножа
Методът на пробно рязане е прост метод за настройка на инструмента, но ще остави следи върху детайла и точността на настройка на инструмента е ниска.Подходящ е за настройка на инструменти по време на груба обработка на части.Неговият метод за настройка на инструмента е същият като този на механичния търсач на ръбове.
4. Настройка на инструмента за циферблат на лоста
Точността на настройка на инструмента на лостовия индикатор е висока, но този метод на работа е тромав и ефективността е ниска.Подходящо е за настройката на инструмента на крайния отвор (повърхност), но не е подходящо за отвора за груба обработка.
Методът за настройка на инструмента е следният: използвайте магнитната основа на часовника, за да привлечете индикатора на лоста към шпиндела на обработващия център и приближете измервателната глава до стената на отвора (или цилиндричната повърхност).В рамките на грешката, като 0,02, може да се счита, че центърът на въртене на шпиндела съвпада с центъра на измерения отвор в този момент и да въведете стойностите на координатите X и Y в координатната система на машината в този момент в G54.
5. Настройка на инструмента в посока Z
Като се има предвид технологичността на настройката на инструмента, горната повърхност на детайла обикновено се приема като начало на посоката Z на координатната система на детайла.Когато горната повърхност на детайла е сравнително грапава и не може да се използва като еталон за настройка на инструмента, менгемето или работната маса също могат да се използват като начало на посоката Z на координатната система на детайла и тогава височината на детайла се коригира нагоре в G54 или разширената координатна система за попълване. Настройката на инструмента за машина в Z-посока включва главно настройка на инструмента за измервателен уред в Z-посока, настройка на блок за настройка на инструмента и настройка на инструмента за пробно рязане и други методи.
6. Настройка на инструмента чрез Z-измервателен уред
Точността на настройка на инструмента на измервателния уред в Z-посока е висока, особено когато множество инструменти са настроени на машината във фрезовия обработващ център, ефективността на настройка на инструмента е висока, инвестицията е малка и е подходяща за част от една част обработка.
1) Настройка на инструмента в посока Z по време на обработка с един инструмент на обработващия център
Обработката с един инструмент в обработващ център е подобна на проблема, че няма компенсация на дължината за настройка на инструмента на CNC фреза.Стъпките са както следва:
(1) Сменете инструмента, който ще се използва за обработка;
(2) Преместете инструмента в горната част на детайла, измерете разстоянието между детайла и инструмента с измервателен уред в Z-посока и запишете Z-ос, показана Z на текущата (механична) координатна система на машинния инструмент;
(3) Извадете стойността на Z от височината на измервателния уред в посока Z в този момент (като 50,03 mm) и след това попълнете измерената стойност в елемент Z на OFFSETSETTING–>координатна система–>G54;
(4) Пуснете G90 G54G0 X0 Y0 Z100;проверете дали подравняването е правилно
Време на публикуване: 9 януари 2023 г