1. Configuración da ferramenta de dirección Z do centro de mecanizado
Xeralmente hai tres métodos para a configuración da ferramenta en dirección Z dos centros de mecanizado:
1) Método de configuración na máquina ferramenta 1
Este método de configuración da ferramenta consiste en determinar secuencialmente a relación de posición mutua entre cada ferramenta e a peza de traballo no sistema de coordenadas da máquina ferramenta mediante a configuración da ferramenta duranteMecanizado de pezas CNCePezas de torneado CNC.Os seus pasos de operación específicos son os seguintes.
(1) Compare as lonxitudes da ferramenta, descubra a ferramenta máis longa como ferramenta de referencia, realice a configuración da ferramenta en dirección Z e use o valor de configuración da ferramenta (C) neste momento como o valor Z do sistema de coordenadas da peza e H03= 0 neste momento.
(2) Instale as ferramentas T01 e T02 no fuso á súa vez e determine os valores de A e B como valor de compensación de lonxitude mediante a configuración da ferramenta.(Este método non mide directamente a compensación da ferramenta, pero é diferente do método 3 determinado pola configuración secuencial da ferramenta.)
(3) Encha o valor de compensación de lonxitude determinado (a lonxitude da ferramenta máis longa menos a lonxitude da ferramenta restante) na páxina de configuración.Os signos positivos e negativos están determinados por G43 e G44 no programa, e neste momento é xeralmente representado por G44H—.Cando se usa G43, a compensación de lonxitude é un valor negativo.
Este método de configuración de ferramentas ten unha alta eficiencia e precisión de configuración de ferramentas e menos investimento, pero é inconveniente escribir documentos de proceso, o que ten un certo impacto na organización da produción.
2) Método de configuración na máquina ferramenta 2
Os pasos específicos de operación deste método de configuración da ferramenta son os seguintes:
(1) A configuración de aliñamento da dirección XY é a mesma que antes, introduza o valor de compensación no elemento XY en G54 e configure o elemento Z en cero.
(2) Substitúe o T1 usado para procesar co eixe principal, use o calibre de bloque para aliñar a dirección Z, lea o valor Z Z1 do sistema de coordenadas da máquina-ferramenta despois de que a estanqueidade sexa adecuada e encha o valor de compensación de lonxitude H1 despois restando a altura do calibre do bloque.
(3) Instale T2 no eixe principal, aliñalo cun calibre de bloque, lea Z2, deduza a altura do calibre de bloque e enche H2.
(4) Por analoxía, use os calibres de bloque para aliñar todos os corpos da ferramenta e encha Hi tras deducir a altura dos calibres de bloque.
(5) Ao programar, use os seguintes métodos para compensar:
T1;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H1;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(O seguinte é o procesamento de paso de ferramentas da ferramenta número 1 ata o final)
T2;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H2;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(Todo o contido de procesamento do coitelo No.2)
…M5;
M30;
3) Configuración predeterminada fóra da máquina + configuración na máquina
Este método de configuración da ferramenta consiste en utilizar o preset de ferramenta para medir con precisión as dimensións axiais e radiais de cada ferramenta fóra da máquina, determinar o valor de compensación de lonxitude de cada ferramenta e, a continuación, utilizar a ferramenta máis longa da máquina para realizar Z To configuración da ferramenta, determine o sistema de coordenadas da peza.
Este método de configuración de ferramentas ten unha alta precisión e eficiencia de configuración de ferramentas, e é conveniente para a preparación de documentos do proceso e a organización da produción, pero o investimento é relativamente grande.
2. Entrada de datos de configuración da ferramenta
(1) Os datos de configuración da ferramenta obtidos segundo as operacións anteriores, é dicir, os valores X, Y e Z da orixe do sistema de coordenadas de programación no sistema de coordenadas da máquina, deben introducirse manualmente en G54 ~ G59 para o almacenamento.Os pasos da operación son os seguintes:
①Presione a tecla 【MENÚ OFFSET】.
②Preme a tecla do cursor para ir aoPezas de fresado CNCePezas de torneado CNCsistema de coordenadas G54～G59 a procesar.
③Presione [X] para introducir o valor de coordenadas X.
④Presione a tecla 【ENTRAR】.
⑤Prema a tecla 【Y】para introducir o valor da coordenada Y.
⑥Presione a tecla 【ENTRAR】.
⑦Prema a tecla【Z】para introducir o valor da coordenada Z.
⑧Prema a tecla 【ENTRAR】.
(2) O valor de compensación da ferramenta xeralmente introdúcese na máquina-ferramenta antes da depuración do programa mediante MDI (entrada manual de datos).Os pasos xerais de operación son os seguintes:
①Presione a tecla 【MENÚ OFFSET】.
②Prema a tecla de movemento do cursor ata o número de compensación.
③Introduza o valor de compensación.
④Presione a tecla 【ENTRAR】.
3. Método de corte de proba para a configuración de coitelos
O método de corte de proba é un método sinxelo de configuración da ferramenta, pero deixará marcas na peza de traballo e a precisión de configuración da ferramenta é baixa.É axeitado para a configuración de ferramentas durante o mecanizado de pezas.O seu método de configuración da ferramenta é o mesmo que o do buscador de bordos mecánico.
4. Axuste da ferramenta do calibre da panca
A precisión da configuración da ferramenta do indicador de cadrado da panca é alta, pero este método de operación é complicado e a eficiencia é baixa.É adecuado para a configuración da ferramenta do burato de acabado (superficie), pero non é adecuado para o burato de mecanizado en bruto.
O método de configuración da ferramenta é o seguinte: use a base do reloxo magnético para atraer o indicador de esfera da panca ao eixe do centro de mecanizado e achegue a cabeza do calibre á parede do burato (ou á superficie cilíndrica).Dentro do erro, como 0,02, pódese considerar que o centro de rotación do fuso coincide co centro do buraco medido neste momento e introducir os valores de coordenadas X e Y no sistema de coordenadas da máquina neste momento en G54.
5. Configuración da ferramenta en dirección Z
Considerando a capacidade de fabricación da configuración da ferramenta, a superficie superior da peza adoita tomarse como a orixe da dirección Z do sistema de coordenadas da peza.Cando a superficie superior da peza é relativamente rugosa e non se pode usar como referencia de configuración da ferramenta, o tornillo de banco ou banco de traballo tamén se pode usar como orixe da dirección Z do sistema de coordenadas da peza e, a continuación, corríxese a altura da peza. hacia arriba no sistema de coordenadas G54 ou estendido para encher. A configuración da máquina-ferramenta da dirección Z inclúe principalmente a configuración da ferramenta de instrumentos de medición da dirección Z, a configuración da ferramenta de bloques de configuración e a configuración da ferramenta do método de corte de proba e outros métodos.
6. Configuración da ferramenta mediante un instrumento de medida en dirección Z
A precisión de configuración da ferramenta do instrumento de medición da dirección Z é alta, especialmente cando se configuran varias ferramentas na máquina no centro de fresado, a eficiencia de configuración da ferramenta é alta, o investimento é pequeno e é adecuado para pezas dunha soa peza. procesamento.
1) Configuración da ferramenta en dirección Z durante o mecanizado dunha única ferramenta do centro de mecanizado
O mecanizado dunha soa ferramenta nun centro de mecanizado é semellante ao problema de que non hai compensación de lonxitude para a configuración da ferramenta nunha fresadora CNC.Os pasos son os seguintes:
(1) Substitúe a ferramenta que se utilizará para o procesamento;
(2) Move a ferramenta á parte superior da peza de traballo, mida a distancia entre a peza e a ferramenta cun instrumento de medición de dirección Z e rexistre a lectura do eixe Z Z do sistema de coordenadas (mecánica) actual da máquina ferramenta;
(3) Reste o valor Z da altura do instrumento de medición da dirección Z neste momento (como 50,03 mm) e, a continuación, enche o valor medido no elemento Z de OFFSETTING–>sistema de coordenadas–>G54;
(4) Executar G90 G54G0 X0 Y0 Z100;comprobar se o aliñamento é correcto
Hora de publicación: 09-01-2023