مجموعه بزرگی از روش های تنظیم ابزار برای مراکز ماشینکاری

1. تنظیم ابزار جهت Z مرکز ماشینکاری

به طور کلی سه روش برای تنظیم ابزار جهت Z در مراکز ماشینکاری وجود دارد:
1) روش تنظیم ابزار روی ماشین 1
این روش تنظیم ابزار برای تعیین متوالی رابطه موقعیت متقابل بین هر ابزار و قطعه کار در سیستم مختصات ماشین ابزار از طریق تنظیم ابزار در طول زمان است.قطعات ماشینکاری CNCوقطعات تراشکاری CNC.مراحل عملیاتی خاص آن به شرح زیر است.
(1) طول ابزار را مقایسه کنید، طولانی ترین ابزار را به عنوان ابزار مرجع پیدا کنید، تنظیم ابزار جهت Z را انجام دهید و از مقدار تنظیم ابزار (C) در این زمان به عنوان مقدار Z سیستم مختصات قطعه کار استفاده کنید و H03= 0 در این زمان
(2) ابزارهای T01 و T02 را به نوبه خود روی دوک نصب کنید و مقادیر A و B را به عنوان مقدار جبران طول از طریق تنظیم ابزار تعیین کنید.(این روش به طور مستقیم جبران ابزار را اندازه گیری نمی کند، اما با روش 3 که با تنظیم متوالی ابزار تعیین می شود متفاوت است.)
(3) مقدار جبران طول تعیین شده (طولانی ترین طول ابزار منهای طول ابزار باقیمانده) را در صفحه تنظیمات پر کنید.علائم مثبت و منفی توسط G43 و G44 در برنامه تعیین می شود و در این زمان به طور کلی با G44H نشان داده می شود.هنگام استفاده از G43، جبران طول یک مقدار منفی است.
این روش تنظیم ابزار دارای راندمان و دقت تنظیم ابزار بالا و سرمایه گذاری کمتری است، اما نوشتن اسناد فرآیندی ناخوشایند است که تأثیر خاصی بر سازمان تولید دارد.
2) روش تنظیم ابزار روی ماشین 2
مراحل عملیاتی خاص این روش تنظیم ابزار به شرح زیر است:
(1) تنظیم تراز جهت XY مانند قبل است، مقدار افست را در مورد XY در G54 وارد کنید و مورد Z را صفر کنید.
(2) T1 مورد استفاده برای پردازش را با شفت اصلی جایگزین کنید، از بلوک گیج برای تراز کردن جهت Z استفاده کنید، مقدار Z1 سیستم مختصات ماشین ابزار را پس از سفتی مناسب بخوانید، و مقدار جبران طول H1 را بعد از آن پر کنید. کسر ارتفاع بلوک گیج.
(3) T2 را روی شفت اصلی نصب کنید، آن را با یک بلوک گیج تراز کنید، Z2 را بخوانید، ارتفاع بلوک گیج را کم کنید و H2 را پر کنید.
(4) بر اساس قیاس، از بلوک سنج ها برای تراز کردن تمام بدنه های ابزار استفاده کنید و بعد از کسر ارتفاع بلوک سنج ها، Hi را پر کنید.
(5) هنگام برنامه نویسی، از روش های زیر برای جبران استفاده کنید:
T1;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H1;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
… (در زیر مراحل پردازش ابزار شماره 1 تا انتها آورده شده است)
T2;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H2;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
… (تمام محتویات پردازشی چاقوی شماره 2)
…M5;
M30;
3) پیش تنظیم ابزار خارج از ماشین + تنظیم ابزار روی ماشین
این روش تنظیم ابزار به این صورت است که از پیش تنظیم کننده ابزار برای اندازه گیری دقیق ابعاد محوری و شعاعی هر ابزار در خارج از ماشین ابزار، تعیین مقدار جبران طول هر ابزار و سپس استفاده از طولانی ترین ابزار روی ماشین ابزار برای اجرای Z To استفاده می شود. تنظیم ابزار، تعیین سیستم مختصات قطعه کار.
این روش تنظیم ابزار دارای دقت و کارایی تنظیم ابزار بالایی است و برای تهیه اسناد فرآیند و سازمان تولید مناسب است، اما سرمایه گذاری نسبتاً زیاد است.

2. ورودی داده های تنظیم ابزار
(1) داده های تنظیم ابزار به دست آمده با توجه به عملیات فوق، یعنی مقادیر X، Y و Z مبدا سیستم مختصات برنامه نویسی در سیستم مختصات ماشین، باید به صورت دستی در G54 ~ G59 برای ذخیره سازی وارد شود.مراحل عملیات به شرح زیر است:
① کلید 【MENU OFFSET】 را فشار دهید.
②کلید مکان نما را فشار دهید تا به آن برویدقطعات فرز CNCوقطعات تراشکاری CNCسیستم مختصات G54-G59 پردازش شود.
③کلید 【X】 را فشار دهید تا مقدار مختصات X را وارد کنید.
④کلید 【INPUT】 را فشار دهید.
⑤ کلید 【Y】 را فشار دهید تا مقدار مختصات Y را وارد کنید.
⑥کلید 【INPUT】 را فشار دهید.
⑦ کلید 【Z】 را فشار دهید تا مقدار مختصات Z را وارد کنید.
⑧کلید 【INPUT】 را فشار دهید.
(2) مقدار جبران ابزار معمولاً قبل از اشکال زدایی برنامه توسط MDI (ورودی داده دستی) به ماشین ابزار وارد می شود.مراحل کلی عملیات به شرح زیر است:
① کلید 【MENU OFFSET】 را فشار دهید.
②کلید حرکت مکان نما را به عدد جبران فشار دهید.
③ مقدار جبران ورودی.
④کلید 【INPUT】 را فشار دهید.

3. روش برش آزمایشی برای تنظیم چاقو
روش برش آزمایشی یک روش تنظیم ابزار ساده است، اما آثاری را روی قطعه کار باقی می گذارد و دقت تنظیم ابزار پایین است.برای تنظیم ابزار در هنگام ماشینکاری خشن قطعات مناسب است.روش تنظیم ابزار آن مانند لبه یاب مکانیکی است.
4. تنظیم ابزار اندازه گیری اهرمی
دقت تنظیم ابزار نشانگر شماره گیری اهرمی بالا است، اما این روش عملیاتی دست و پا گیر است و راندمان پایین است.برای تنظیم ابزار سوراخ تکمیل (سطح) مناسب است، اما برای سوراخ ماشینکاری ناهموار مناسب نیست.
روش تنظیم ابزار به شرح زیر است: از پایه ساعت مغناطیسی برای جذب نشانگر شماره گیری اهرمی به دوک مرکز ماشینکاری استفاده کنید و سر سنج را به دیواره سوراخ (یا سطح استوانه ای) نزدیک کنید.در خطای 0.02 می توان در نظر گرفت که مرکز چرخش دوک با مرکز سوراخ اندازه گیری شده در این زمان منطبق است و مقادیر مختصات X و Y را در سیستم مختصات ماشین در این زمان در G54 وارد کنید.
5. تنظیم ابزار در جهت Z
با توجه به قابلیت ساخت تنظیم ابزار، سطح بالایی قطعه کار معمولاً به عنوان مبدا جهت Z سیستم مختصات قطعه کار در نظر گرفته می شود.هنگامی که سطح بالایی قطعه نسبتا ناهموار است و نمی توان از آن به عنوان مرجع تنظیم ابزار استفاده کرد، میز یا میز کار نیز می تواند به عنوان مبدا جهت Z سیستم مختصات قطعه کار استفاده شود و سپس ارتفاع قطعه کار اصلاح می شود. به سمت بالا در G54 یا سیستم مختصات توسعه یافته برای پر کردن. تنظیمات ماشین ابزار جهت Z عمدتاً شامل تنظیم ابزار اندازه گیری جهت Z، تنظیم ابزار بلوک تنظیم ابزار و تنظیم ابزار روش برش آزمایشی و روش های دیگر است.
6. تنظیم ابزار توسط ابزار اندازه گیری جهت Z
دقت تنظیم ابزار ابزار اندازه گیری جهت Z بالا است، به ویژه هنگامی که چندین ابزار روی دستگاه در مرکز ماشینکاری فرز قرار می گیرند، راندمان تنظیم ابزار بالا است، سرمایه گذاری کم است و برای قطعه تک تکه مناسب است. در حال پردازش.
1) تنظیم ابزار جهت Z در حین ماشینکاری تک ابزار مرکز ماشینکاری
ماشینکاری تک ابزار در یک مرکز ماشینکاری شبیه به این مشکل است که برای تنظیم ابزار در ماشین فرز CNC جبران طولی وجود ندارد.مراحل به شرح زیر است:
(1) ابزاری را که برای پردازش استفاده می شود جایگزین کنید.
(2) ابزار را به بالای قطعه کار حرکت دهید، فاصله بین قطعه کار و ابزار را با ابزار اندازه گیری جهت Z اندازه گیری کنید و خوانش محور Z را از سیستم مختصات ماشین ابزار فعلی (مکانیکی) ثبت کنید.
(3) مقدار Z را از ارتفاع ابزار اندازه‌گیری جهت Z در این زمان کم کنید (مانند 50.03 میلی‌متر)، و سپس مقدار اندازه‌گیری شده را در مورد Z OFFSETSETTING–>سیستم مختصات–>G54 پر کنید.
(4) اجرای G90 G54G0 X0 Y0 Z100؛بررسی کنید که آیا تراز درست است یا خیر