အလူမီနီယမ်ထုတ်ကုန်အပြောင်းအလဲနဲ့နည်းပညာ

အလူမီနီယမ်သည် သံမဏိမဟုတ်သော သတ္တုများတွင် အသုံးအများဆုံးနှင့် အသုံးအများဆုံး သတ္တုပစ္စည်းဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ အသုံးချမှုအပိုင်းသည် တိုးချဲ့နေဆဲဖြစ်သည်။အလူမီနီယမ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်သော အလူမီနီယမ် ထုတ်ကုန် အမျိုးပေါင်း 700,000 ကျော်ရှိပါသည်။စာရင်းဇယားများအရ အလူမီနီယံ ထုတ်ကုန် အမျိုးပေါင်း 700,000 ကျော်ရှိပြီး ဆောက်လုပ်ရေးနှင့် အလှဆင်လုပ်ငန်း၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး လုပ်ငန်း၊ အာကာသ လုပ်ငန်းစသည်ဖြင့် အမျိုးမျိုးသော လုပ်ငန်းများတွင် မတူညီသော လိုအပ်ချက်များ ရှိနေပါသည်။ယနေ့တွင် Xiaobian သည် အလူမီနီယံထုတ်ကုန်များ၏ ပြုပြင်ထုတ်လုပ်သည့်နည်းပညာနှင့် ပုံပျက်ပုံမွမ်းမံခြင်းကို ရှောင်ရှားနည်းတို့ကို မိတ်ဆက်ပေးပါမည်။cnc စက်ပိုင်းဆိုင်ရာအပိုင်း

အလူမီနီယံ၏ အားသာချက်များနှင့် လက္ခဏာများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
1. နိမ့်သိပ်သည်းဆ။အလူမီနီယမ်၏သိပ်သည်းဆသည် 2.7 g/cm3 ခန့်ဖြစ်သည်။၎င်း၏သိပ်သည်းဆသည် သံ သို့မဟုတ် ကြေးနီ၏ 1/3 သာရှိသည်။
2. မြင့်မားသော plasticity ။အလူမီနီယမ်သည် ပျော့ပျောင်းကောင်းမွန်ပြီး ထုထည်ထုတ်ခြင်းနှင့် ဆန့်ခြင်းကဲ့သို့သော ဖိအားလုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းများဖြင့် အမျိုးမျိုးသောထုတ်ကုန်များအဖြစ် ပြုလုပ်နိုင်သည်။
3. သံချေးတက်ခုခံ။အလူမီနီယမ်သည် အလွန်အနုတ်လက္ခဏာဆောင်သောသတ္တုတစ်မျိုးဖြစ်ပြီး သဘာဝအခြေအနေများအောက်တွင် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အကာအကွယ်အောက်ဆိုဒ် (သို့) anodizing ပြုလုပ်ထားမည်ဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းသည် သံမဏိထက် များစွာပိုမိုကောင်းမွန်သော သံချေးတက်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။
၄၊ ခိုင်ခံ့လွယ်ခြင်း။အလူမီနီယမ်စစ်စစ်သည် အလွန်ခိုင်ခံ့မှုမရှိသော်လည်း ၎င်းကို anodizing ဖြင့် တိုးမြှင့်နိုင်သည်။
5. လွယ်ကူသောမျက်နှာပြင်ကုသမှု။Surface treatments များသည် အလူမီနီယမ်၏ မျက်နှာပြင်ဂုဏ်သတ္တိများကို ပိုမိုမြှင့်တင်ရန် သို့မဟုတ် ပြောင်းလဲနိုင်သည်။အလူမီနီယံ anodizing လုပ်ငန်းစဉ်သည် အတော်လေး ရင့်ကျက်ပြီး လည်ပတ်ရာတွင် တည်ငြိမ်ပြီး အလူမီနီယံ ထုတ်ကုန်များ လုပ်ဆောင်ရာတွင် တွင်ကျယ်စွာ အသုံးပြုခဲ့သည်။
6. လျှပ်ကူးနိုင်စွမ်းကောင်းမွန်ပြီး ပြန်လည်အသုံးပြုရလွယ်ကူသည်။
အလူမီနီယံ ထုတ်ကုန်များ၏ ထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာ
အလူမီနီယံ ထုတ်ကုန်များ ဖောက်လုပ်ခြင်း။
1. အေးလာကြတယ်။
အလူမီနီယံအမှုန့်များကို အသုံးပြုပါ။ပုံသဏ္ဍာန်၊ စတုရန်းပုံ နှင့် စတုဂံ ထုတ်ကုန်များကဲ့သို့ ဆွဲဆန့်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ဖြင့် ရရှိရန် ခက်ခဲသော ဆလင်ဒါ ထုတ်ကုန်များ သို့မဟုတ် ထုတ်ကုန်ပုံသဏ္ဍာန်များအတွက် တစ်ကြိမ်တည်း ပုံသွင်းခြင်းအတွက် အသုံးပြုသည့် ထုထည်စက်နှင့် အသေကို အသုံးပြုပါသည်။
အသုံးပြုသည့်စက်၏ တန်ချိန်သည် ထုတ်ကုန်၏ အပိုင်းခွဲဧရိယာနှင့် ဆက်စပ်နေသည်။အပေါ်ပိုင်းသေတ္တာနှင့် အောက်ပိုင်းသေစတန်စတီးလ်ကြား ကွာဟမှုသည် ထုတ်ကုန်၏နံရံအထူဖြစ်သည်။အပေါ်ဘက်သေတ္တာနှင့် အောက်ပိုင်းသေစတန်စတီးလ်တို့ကို ဖိလိုက်သောအခါ၊ အောက်ခြေသေတ္တာဗဟိုသို့ ဒေါင်လိုက်ကွာဟမှုသည် ထုတ်ကုန်၏ထိပ်ထူအတွက်ဖြစ်သည်။အလူမီနီယံအပိုင်း

အားသာချက်များ- မှိုအဖွင့်စက်ဝန်းသည် တိုတောင်းပြီး ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်သည် ပုံဆွဲမှိုထက် နည်းပါးသည်။
အားနည်းချက်များ- ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် ရှည်လျားပြီး၊ ထုတ်ကုန်အရွယ်အစားမှာ လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အလွန်အတက်အကျရှိပြီး လုပ်သားကုန်ကျစရိတ် မြင့်မားသည်။
2. ဆန့်ထုတ်ခြင်း။
အလူမီနီယမ် အရေပြားကို အသုံးပြုပါ။ပုံသဏ္ဍာန်၏လိုအပ်ချက်များကိုပြည့်မီရန် စဉ်ဆက်မပြတ်သေဆုံးသည့်စက်များနှင့် မှိုများကိုအသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဆလင်ဒါမဟုတ်သောကိုယ်ထည်များ (ကွေးကောက်ထားသောအလူမီနီယမ်ထုတ်ကုန်များ) အတွက် သင့်လျော်သည်။
အားသာချက်များ- ပိုမိုရှုပ်ထွေးပြီး ပုံသဏ္ဍာန်မျိုးစုံရှိသော ထုတ်ကုန်များသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် တည်ငြိမ်သောအတိုင်းအတာထိန်းချုပ်မှုရှိပြီး ထုတ်ကုန်မျက်နှာပြင်သည် ပိုမိုချောမွေ့သည်။
အားနည်းချက်များ- မှိုကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း၊ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုစက်ဝန်း ကြာမြင့်ခြင်းနှင့် စက်ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် တိကျမှုအတွက် မြင့်မားသောလိုအပ်ချက်များ။
အလူမီနီယံထုတ်ကုန်များ၏မျက်နှာပြင်ကုသမှု
1. Sandblasting (ပစ်ခတ်မှု)
မြန်နှုန်းမြင့်သဲစီးဆင်းမှု၏သက်ရောက်မှုကို အသုံးပြု၍ သတ္တုမျက်နှာပြင်များကို သန့်စင်ခြင်းနှင့် ကြမ်းတမ်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်။
ဤနည်းလမ်းရှိ အလူမီနီယံ အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ကို ကုသခြင်းသည် အလုပ်ခွင်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ သန့်ရှင်းမှုနှင့် ကွဲပြားသော ကြမ်းတမ်းမှုကို အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ရရှိစေနိုင်သည်၊ သို့မှသာ လက်ရာ၏ မျက်နှာပြင်၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို မြှင့်တင်ပေးကာ အလုပ်ခွင်၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး တိုးလာစေသည်။ ၎င်းနှင့် coating အကြားကွာဟချက်။coating ၏ ကပ်ငြိမှုသည် coating film ၏ တာရှည်ခံမှုကို တာရှည်ခံစေပြီး coating ၏ leveling နှင့် decoration ကို အထောက်အကူဖြစ်စေပါသည်။Apple ၏ ထုတ်ကုန်အမျိုးမျိုးတွင် ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို ကျွန်ုပ်တို့ မကြာခဏ တွေ့နေရသည်။
2. ပွတ်ခြင်း။
တောက်ပပြီး ပြန့်ပြူးသော မျက်နှာပြင် စီမံဆောင်ရွက်ပေးသည့်နည်းလမ်းကို ရရှိရန် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ၊ ဓာတု သို့မဟုတ် လျှပ်စစ်ဓာတုဗေဒ လုပ်ဆောင်ချက်ကို အသုံးပြု၍ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို လျှော့ချရန်၊ပေါလစ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အဓိကအားဖြင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပေါလစ်ခြင်း၊ ဓာတုဗေဒပစ္စည်း ပေါလစ်တိုက်ခြင်း၊ အီလက်ထရွန်းနစ် ပေါလစ်ဖြင့် ခွဲခြားထားသည်။စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပွတ်တိုက်ခြင်း + electrolytic polishing ပြီးနောက်၊ အလူမီနီယံ အစိတ်အပိုင်းများသည် stainless steel ၏ mirror effect နှင့် နီးစပ်နိုင်ပါသည်။ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် လူတို့အား အဆင့်မြင့်ရိုးရှင်းမှုနှင့် ခေတ်ဆန်သောအနာဂတ်ကို ခံစားရစေသည်။
3. ပုံဆွဲခြင်း။
သတ္တုဝါယာကြိုးပုံဆွဲခြင်းဆိုသည်မှာ အလူမီနီယံစာရွက်ကို သဲစက္ကူဖြင့် မျဉ်းကြောင်းများမှ ထပ်ခါတလဲလဲ ခြစ်ထုတ်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ပုံဆွဲခြင်းကို ဖြောင့်ပုံဆွဲခြင်း၊ ကျပန်းပုံဆွဲခြင်း၊ ခရုပတ်ပုံဆွဲခြင်း၊ thread drawing ဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။သတ္တုဝါယာကြိုးဆွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် သေးငယ်သောပိုးသားအမှတ်အသားတိုင်းကို ရှင်းရှင်းလင်းလင်းပြသနိုင်သည်၊ သို့မှသာ ကောင်းမွန်သောဆံပင်တောက်ပြောင်မှုကို metal matte တွင်ပေါ်လွင်စေပြီး ထုတ်ကုန်သည် ဖက်ရှင်နှင့်နည်းပညာကို အာရုံခံစားနိုင်မည်ဖြစ်သည်။
4. မြင့်မားသောတောက်ပဖြတ်တောက်ခြင်း။
ထွင်းထုစက်ကို အသုံးပြု၍ အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြတ်တောက်ရန် အရှိန်ပြင်းပြင်းဖြင့် လည်ပတ်နေသော ထွင်းထုစက်၏ ပင်မရိုးတံပေါ်တွင် စိန်ဓားကို အားဖြည့်ထားပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြတ်တောက်ရန်အတွက် ဒေသထွက် အသားပေးဧရိယာကို ထုတ်ပေးပါသည်။ဖြတ်တောက်ထားသော မီးမောင်းထိုးပြမှုများ၏ တောက်ပမှုသည် ကြိတ်စက်၏ အမြန်နှုန်းဖြင့် သက်ရောက်မှုရှိသည်။လေ့ကျင့်မှုအမြန်နှုန်း ပိုမြန်လေ၊ ဖြတ်တောက်ထားသော မီးမောင်းထိုးပြမှုများ ပိုမိုတောက်ပလာလေ၊ အပြန်အလှန်အားဖြင့်၊ ဖြတ်တောက်ထားသော လိုင်းများကို ပိုမိုနက်မှောင်စေပြီး ပိုမိုလွယ်ကူလာလေဖြစ်သည်။အထူးသဖြင့် iphone5 ကဲ့သို့သော မိုဘိုင်းလ်ဖုန်းများတွင် တောက်ပသော တောက်ပမှုနှင့် တောက်ပမှုမြင့်မားသောဖြတ်တောက်ခြင်းကို အသုံးပြုပါသည်။မကြာသေးမီနှစ်များအတွင်း၊ အချို့သော အဆင့်မြင့် TV သတ္တုဘောင်များသည် တောက်ပသော ကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို လက်ခံကျင့်သုံးခဲ့ကြသည်။ထို့အပြင်၊ anodizing နှင့် ဝါယာကြိုးဆွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များသည် TV set ကို ဖက်ရှင်နှင့်နည်းပညာများဖြင့် ပြည့်နှက်စေသည်။
5. Anodizing
Anodic oxidation သည် သတ္တု သို့မဟုတ် သတ္တုစပ်များ၏ လျှပ်စစ်ဓာတ်တိုးခြင်းကို ရည်ညွှန်းသည်။သက်ဆိုင်ရာ electrolyte နှင့် တိကျသော လုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများအောက်တွင်၊ အလူမီနီယမ်နှင့် ၎င်း၏သတ္တုစပ်များသည် အလူမီနီယမ်ထုတ်ကုန် (anode) ပေါ်တွင် သက်ရောက်နေသော လျှပ်စီးကြောင်း၏ လုပ်ဆောင်ချက်ကြောင့် အောက်ဆိုဒ်ဖလင်အဖြစ် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။Anodizing သည် အလူမီနီယံ မျက်နှာပြင် မာကျောမှုနှင့် ခံနိုင်ရည်ရှိမှု ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြေရှင်းပေးရုံသာမက အလူမီနီယံ၏ တာရှည်ခံမှုနှင့် အလှတရားများကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။၎င်းသည် အလူမီနီယမ် မျက်နှာပြင် ကုသခြင်း၏ မရှိမဖြစ် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု ဖြစ်လာပြီး လက်ရှိတွင် အသုံးအများဆုံးနှင့် အအောင်မြင်ဆုံး ဖြစ်သည်။လက်ရာ။
6. ရောင်စုံ anode နှစ်ရောင်
အရောင်နှစ်ရောင် ကာနိုဒိုင်းဒိုင်းရှင်း ဆိုသည်မှာ ထုတ်ကုန်တစ်ခုပေါ်ရှိ အန်ဒရေးရှင်းကို ရည်ညွှန်းပြီး မတူညီသောအရောင်များကို သီးခြားနေရာများသို့ ခွဲဝေပေးခြင်းကို ရည်ညွှန်းသည်။2 ရောင်စုံ anodizing လုပ်ငန်းစဉ်ကို တီဗီစက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အသုံးပြုခဲပါသည်။ လုပ်ငန်းစဉ်သည် ရှုပ်ထွေးပြီး ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားသောကြောင့်ဒါပေမယ့် အရောင်နှစ်ခုကြားက ခြားနားမှုက ထုတ်ကုန်ရဲ့ တန်ဖိုးကြီးပြီး ထူးခြားတဲ့အသွင်အပြင်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ထင်ဟပ်နိုင်ပါတယ်။

အလူမီနီယံ ပြုပြင်ခြင်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို လျှော့ချရန် လုပ်ငန်းစဉ် အတိုင်းအတာများနှင့် လည်ပတ်မှုစွမ်းရည်
ပစ္စည်း၊ အစိတ်အပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုအခြေအနေများနှင့် ဆက်စပ်နေသည့် အလူမီနီယံ အစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်သွားရသည့် အကြောင်းရင်းများစွာရှိသည်။အဓိကအားဖြင့် အောက်ပါ ရှုထောင့်များ ရှိသည်- ဗလာ၏ အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပုံပျက်ခြင်း၊ ဖြတ်တောက်ခြင်း နှင့် အပူဖြတ်ခြင်း ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပုံပျက်ခြင်း နှင့် ကုပ်ဆွဲအားကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပုံပျက်ခြင်း တို့ ဖြစ်သည်။
လုပ်ငန်းစဉ် ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲခြင်းကို လျှော့ချရန် လုပ်ငန်းစဉ်များ
1. ဆံပင်ယဉ်ကျေးမှု၏အတွင်းပိုင်းစိတ်ဖိစီးမှုကိုလျှော့ချ
သဘာဝ သို့မဟုတ် အတုနှင့် ဇရာနှင့် တုန်ခါမှု ကုသမှုသည် ဗလာ၏ အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ဖယ်ရှားပေးနိုင်သည်။ကြိုတင်လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် ထိရောက်သော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလည်းဖြစ်သည်။အဆီခေါင်းနှင့် နားရွက်ကြီးရှိသော ဗလာများအတွက်၊ ကြီးမားသောထောက်ပံ့ကြေးကြောင့်၊ ပြုပြင်ပြီးနောက် ပုံပျက်ခြင်းမှာလည်း ကြီးမားသည်။ကွက်လပ်၏ ပိုလျှံသောအပိုင်းကို ကြိုတင်စီမံပြီး အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ထောက်ပံ့ကြေးကို လျှော့ချပါက၊ ၎င်းသည် နောက်ဆက်တွဲ လုပ်ငန်းစဉ်၏ လုပ်ငန်းစဉ်ပုံသဏ္ဍာန်ကို လျှော့ချနိုင်ရုံသာမက ကာလအတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ကြိုတင်လုပ်ဆောင်ပြီးနောက် အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှု၏ အစိတ်အပိုင်းကို ထုတ်ပေးနိုင်သည်။ အချိန်။
2. ကိရိယာ၏ဖြတ်တောက်နိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ပါ။
ကိရိယာ၏ ပစ္စည်းနှင့် ဂျီဩမေတြီ ဘောင်များသည် ဖြတ်တောက်ခြင်း တွန်းအားနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း အပူအပေါ် အရေးကြီးသော လွှမ်းမိုးမှု ရှိပါသည်။အစိတ်အပိုင်း၏ machining deformation ကိုလျှော့ချရန်အတွက် tool ၏မှန်ကန်သောရွေးချယ်မှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။
1) tool ဂျီဩမေတြီဘောင်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်း။
①Rake angle- ဓါး၏ခိုင်ခံ့မှုကိုထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည့်အခြေအနေအောက်တွင်၊ ထွန်တုံးထောင့်ကို ပိုကြီးစေရန် သင့်လျော်စွာရွေးချယ်သည်၊ တစ်ဖက်တွင်၊ ၎င်းသည် ချွန်ထက်သောအစွန်းများကိုကြိတ်နိုင်ပြီး၊ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ ၎င်းသည် ဖြတ်တောက်ခြင်းပုံသဏ္ဍာန်ကို လျှော့ချနိုင်သည်၊ ချစ်ပ်ကို ချောမွေ့စွာ ဖယ်ရှားပြီးနောက် ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း အပူချိန်ကို လျှော့ချပါ။အနှုတ်ထွန်တုံးထောင့်ပါသည့် ကိရိယာများကို ဘယ်တော့မှ မသုံးပါနှင့်။
②Relief angle- ကယ်ဆယ်ရေးထောင့်၏အရွယ်အစားသည် အလံ၏ဝတ်ဆင်မှုနှင့် စက်ပြုလုပ်ထားသော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးအပေါ် တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ဖြတ်တောက်ခြင်းအထူသည် ရှင်းလင်းရေးထောင့်ကို ရွေးချယ်ရန်အတွက် အရေးကြီးသောအခြေအနေတစ်ခုဖြစ်သည်။ကြမ်းတမ်းစွာ ကြိတ်ခွဲရာတွင် ကြီးမားသော အစာစားနှုန်း၊ လေးလံသော ဖြတ်တောက်မှု ဝန်နှင့် ကြီးမားသော အပူထုတ်လုပ်ခြင်းကြောင့်၊ ကိရိယာသည် ကောင်းသော အပူများ စိမ့်ထွက်မှု အခြေအနေများ လိုအပ်ပါသည်။ထို့ကြောင့် ရှင်းလင်းရေးထောင့်ကို သေးငယ်စေရန် ရွေးချယ်သင့်သည်။ကြိတ်ခွဲသောအခါ၊ ဖြတ်တောက်သည့်အစွန်းသည် ပြတ်သားရန်လိုအပ်သည်၊ အလံမျက်နှာနှင့် စက်ပြုလုပ်ထားသော မျက်နှာပြင်ကြားရှိ ပွတ်တိုက်မှုကို လျော့ပါးစေပြီး elastic ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချသည်။ထို့ကြောင့် ရှင်းလင်းရေးထောင့်သည် ပိုကြီးသင့်သည်။
③ Helix ထောင့်- ကြိတ်ခြင်းကို ချောမွေ့စေပြီး ကြိတ်အားကို လျှော့ချရန်အတွက် helix angle သည် တတ်နိုင်သမျှ ကျယ်သင့်သည်။
④ Main declination angle- ပင်မဆုတ်ယုတ်မှုထောင့်ကို မှန်ကန်စွာ လျှော့ချခြင်းသည် အပူပြန့်ပွားမှု အခြေအနေများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး စီမံဆောင်ရွက်သည့်ဧရိယာ၏ ပျမ်းမျှအပူချိန်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။
2) ကိရိယာဖွဲ့စည်းပုံကို မြှင့်တင်ပါ။
① ကြိတ်ဖြတ်စက်၏ သွားအရေအတွက်ကို လျှော့ချပြီး ချစ်ပ်နေရာကို တိုးမြှင့်ပါ။အလူမီနီယံပစ္စည်း၏ ကြီးမားသော ပလတ်စတစ် ပါးလွှာမှုနှင့် ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း ကြီးမားသော ဖြတ်တောက်မှု ပုံသဏ္ဍာန်ကြောင့်၊ ကြီးမားသော ချစ်ပ်နေရာ လိုအပ်သည်၊ ထို့ကြောင့် chip groove ၏အောက်ခြေအချင်းဝက်သည် ကြီးမားသင့်ပြီး ကြိတ်ဖြတ်သည့်သွားများ သေးငယ်သင့်သည်။
② သွားများကို သေချာကြိတ်ပါ။ဖြတ်တောက်သောသွားများ၏ ကြမ်းတမ်းမှုတန်ဖိုးသည် Ra=0.4um ထက်နည်းသင့်သည်။ဓားအသစ်အသုံးမပြုမီ၊ သွားများကို ချွန်သည့်အခါတွင် ကျန်ခဲ့သော burrs နှင့် serrations အနည်းငယ်တို့ကို ဖယ်ရှားရန် ဓားသွားများ၏ ရှေ့နှင့်နောက်ကို ထက်မြက်အောင် ထက်မြက်စေရန် ဆီကျောက်ကောင်းတစ်တုံးကို အသုံးပြုသင့်သည်။ဤနည်းအားဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း အပူကို လျှော့ချနိုင်ရုံသာမက ဖြတ်တောက်ခြင်း ပုံပျက်ခြင်းမှာလည်း အတော်လေး သေးငယ်ပါသည်။
③ ကိရိယာ၏ ဝတ်ဆင်မှုစံနှုန်းကို တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ပါ။ကိရိယာကို ဝတ်ဆင်ပြီးနောက်၊ လုပ်ငန်းခွင်၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုတန်ဖိုး တိုးလာကာ ဖြတ်တောက်ခြင်း အပူချိန် မြင့်တက်လာကာ အလုပ်တုံး ပုံပျက်ခြင်း တိုးလာပါသည်။ထို့ကြောင့်၊ ကောင်းမွန်သောဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်ရှိသောကိရိယာပစ္စည်းများကိုရွေးချယ်ခြင်းအပြင်၊ ကိရိယာဝတ်ဆင်မှုစံနှုန်းသည် 0.2 မီလီမီတာထက်မပိုသင့်ပါ၊ သို့မဟုတ်ပါက တပ်ဆင်ထားသောအစွန်းများကိုထုတ်လုပ်ရန်လွယ်ကူသည်။ဖြတ်တောက်သောအခါ၊ ပုံပျက်ခြင်းကိုကာကွယ်ရန် workpiece ၏အပူချိန်သည် 100 ℃ထက်မပိုသင့်ပါ။
3. workpiece ၏ ကုပ်တွယ်နည်းကို မြှင့်တင်ပါ။
ပါးလွှာသော နံရံကပ် အလူမီနီယမ် အလုပ်ခွင်များတွင်၊ ပျော့ပျောင်းမှု အားနည်းသော အလူမီနီယံ အလုပ် အပိုင်းအတွက်၊ ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် အောက်ပါ ကုပ်နည်းများကို အသုံးပြုနိုင်သည်။
① ပါးလွှာသော နံရံကပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ မေးရိုးသုံးချောင်းကို ဗဟိုပြုသော chuck သို့မဟုတ် စပရိန် chuck ကို အသုံးပြုပါက၊ ၎င်းကို လုပ်ဆောင်ပြီးသည်နှင့် ထုတ်လွှတ်လိုက်သည်နှင့်၊ အလုပ်အပိုင်းသည် မလွဲမသွေ ပုံပျက်သွားမည်ဖြစ်သည်။ဤအချိန်တွင်၊ ပိုမိုကောင်းမွန်သော တောင့်တင်းသော မျက်နှာနှင့် axial end ကို နှိပ်သည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုသင့်သည်။အစိတ်အပိုင်း၏အတွင်းပိုင်းအပေါက်ကို နေရာချထားပါ၊ ချည်ထားသောမန်ဒယ်လ်တစ်ခုပြုလုပ်ပါ၊ ၎င်းကို အစိတ်အပိုင်း၏အတွင်းပိုင်းအပေါက်ထဲသို့ထည့်ပါ၊ ၎င်းတွင် မျက်နှာဖုံးပန်းကန်ပြားတစ်ခုဖြင့် အဆုံးမျက်နှာကို ဖိပြီးနောက် ခွံမာသီးဖြင့်တင်းကျပ်ပါ။အပြင်စက်ဝိုင်းကို ပြုပြင်သည့်အခါတွင် ကျေနပ်ဖွယ်ကောင်းသော စက်လည်ပတ်မှုတိကျမှုကို ရရှိစေရန်အတွက် ကလစ်ပုံပျက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။
② ပါးလွှာသော နံရံနှင့် ပါးလွှာသော ပန်းကန်ပြား အလုပ်ခွင်များကို စီမံဆောင်ရွက်ရာတွင် အညီအမျှ ဖြန့်ဝေထားသော ကုပ်တွယ်မှုအား ရရှိရန် ဖုန်စုပ်ခွက်များကို အသုံးပြုပြီး သေးငယ်သော ပမာဏကို ဖြတ်တောက်ခြင်းဖြင့် ကောင်းစွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ပြီး၊ ၎င်းသည် အလုပ်ပစ္စည်း ပုံပျက်ခြင်းကို ကောင်းစွာ ကာကွယ်နိုင်သည်။
ထို့အပြင် ထုပ်ပိုးသည့်နည်းလမ်းကိုလည်း အသုံးပြုနိုင်သည်။ပါးလွှာသောနံရံပတ်ထားသော workpieces များ၏ လုပ်ငန်းစဉ်တင်းမာမှုကို တိုးမြှင့်ရန်အတွက်၊ ညှပ်နှင့်ညှပ်နေစဉ် workpiece ၏ပုံပျက်ခြင်းကိုလျှော့ချရန် ကြားခံတစ်ခုကို workpiece အတွင်းဖြည့်သွင်းနိုင်သည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ ပိုတက်စီယမ်နိုက်ထရိတ် 3% မှ 6% ပါဝင်သော ယူရီးယားအရည်ပျော်ကို အလုပ်ခွင်ထဲသို့ လောင်းထည့်သည်။စီမံဆောင်ရွက်ပြီးနောက်၊ အလုပ်အပိုင်းကို ရေ သို့မဟုတ် အရက်သေစာတွင် နှစ်မြှုပ်နိုင်ပြီး အဖြည့်ခံအား ပျော်ဝင်ကာ သွန်ပစ်နိုင်သည်။
4. လုပ်ငန်းစဉ်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ စီစဉ်ဆောင်ရွက်ပေးခြင်း။
မြန်နှုန်းမြင့်ဖြတ်တောက်စဉ်တွင်၊ ကြီးမားသောစက်ယန္တရားခွင့်ပြုငွေနှင့် ပြတ်တောက်နေသောဖြတ်တောက်မှုတို့ကြောင့် ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် မကြာခဏတုန်ခါမှုကိုဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်၏တိကျမှုနှင့် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ထို့ကြောင့်၊ CNC မြန်နှုန်းမြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ယေဘုယျအားဖြင့် ကြမ်းတမ်း-တစ်ပိုင်း-အချောထည်-ထောင့်-ရှင်းလင်းခြင်း-အချောထည်နှင့် အခြားလုပ်ငန်းစဉ်များဟူ၍ ခွဲခြားနိုင်သည်။မြင့်မားသောတိကျမှုလိုအပ်ချက်များရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ တစ်ခါတစ်ရံတွင် အလယ်တန်း semi-finishing လုပ်ပြီး အပြီးသတ်ရန် လိုအပ်သည်။ကြမ်းတမ်းသော စက်ဖြင့် ပြုပြင်ပြီးနောက်၊ အစိတ်အပိုင်းများကို သဘာဝအတိုင်း အအေးခံနိုင်ပြီး ကြမ်းတမ်းသော စက်ဖြင့် ပြုပြင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားပေးပြီး ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချနိုင်သည်။ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်း ပြုပြင်ပြီးနောက် ကျန်ရှိသော ထောက်ပံ့ကြေးသည် ယေဘုယျအားဖြင့် 1 မှ 2 မီလီမီတာ ပုံပျက်ခြင်းထက် ပိုကြီးသင့်သည်။အလှဆင်နေစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်သည် ယေဘူယျအားဖြင့် 0.2 ~ 0.5 မီလီမီတာ ညီညီညာညာရှိသင့်ပြီး စက်ပစ္စည်းသည် စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း တည်ငြိမ်သောအခြေအနေတွင်ရှိနေစေကာမူ၊ ဖြတ်တောက်မှုပုံပျက်ခြင်းကို များစွာလျှော့ချနိုင်ပြီး ကောင်းမွန်သောမျက်နှာပြင်စက်မှုအရည်အသွေးကိုရရှိရန်၊ ထုတ်ကုန်တိကျမှုသေချာပါစေ။
စက်ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် လည်ပတ်မှုစွမ်းရည်
အထက်ဖော်ပြပါ အကြောင်းရင်းများအပြင် အလူမီနီယမ် အစိတ်အပိုင်းများ ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း ပုံပျက်သွားပါသည်။လက်တွေ့လုပ်ဆောင်မှုတွင်၊ လည်ပတ်မှုနည်းလမ်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။
1. ကြီးမားသော စက်ယန္တရားခွင့်ပြုချက်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ပိုမိုကောင်းမွန်သော အပူငွေ့ပျံ့သည့်အခြေအနေများရရှိစေရန်နှင့် အပူအာရုံစူးစိုက်မှုကို ရှောင်ရှားနိုင်ရန်၊ စက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း အချိုးကျသောစက်ကို အသုံးပြုသင့်သည်။90mm အထူစာရွက်တစ်ရွက်ကို 60mm ဖြစ်အောင် စီမံဆောင်ရွက်ရမည်ဖြစ်ပြီး တစ်ဖက်ကို ကြိတ်လျှင် တစ်ဖက်ကိုချက်ချင်းကြိတ်ပြီး နောက်ဆုံးအရွယ်အစားကို တစ်ကြိမ်တည်းတွင် လုပ်ဆောင်ပါက ပြားသည် 5mm သို့ ရောက်ရှိမည်ဖြစ်သည်။ထပ်ခါတလဲလဲ အစာကျွေးခြင်းဖြင့် အချိုးကျစွာ စီမံဆောင်ရွက်ပါက၊ တစ်ဖက်စီကို နှစ်ကြိမ်ပြုလုပ်ပြီး နောက်ဆုံးအတိုင်းအတာသည် 0.3 မီလီမီတာ ချောမွေ့မှုကို အာမခံနိုင်ပါသည်။တံဆိပ်ခေါင်းအပိုင်း
2. ပန်းကန်အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် အပေါက်များစွာရှိနေပါက၊ စီစဥ်စဉ်အတွင်း အပေါက်တစ်ခုနှင့် တစ်ခုသောအပေါက်၏ ဆက်တိုက်လုပ်ဆောင်သည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုရန် မသင့်လျော်ပါ၊ ၎င်းသည် မညီညာသောဖိအားကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများကို အလွယ်တကူ ပုံပျက်သွားစေမည်ဖြစ်သည်။Multi-layer processing ကို လက်ခံပြီး အလွှာတစ်ခုစီကို အပေါက်များအားလုံးကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း လုပ်ဆောင်ပြီး နောက်အလွှာကို အစိတ်အပိုင်းများကို အညီအမျှ ဖိစီးစေပြီး ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် နောက်အလွှာကို စီမံဆောင်ရွက်ပါသည်။
3. ဖြတ်တောက်ခြင်းပမာဏကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း အင်အားနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း အပူကို လျှော့ချပါ။ဖြတ်တောက်သည့်ပမာဏ၏ အစိတ်အပိုင်းသုံးရပ်အနက်၊ နောက်ကြောင်းပြန်ထိတွေ့ဆက်ဆံမှုပမာဏသည် ဖြတ်တောက်မှုအပေါ် ကြီးမားသောသြဇာသက်ရောက်မှုရှိသည်။စက်ယန္တရားခွင့်ပြုငွေသည် ကြီးလွန်းပါက၊ တစ်ခုမှဖြတ်တောက်ခြင်းအားသည် ကြီးမားလွန်းသဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ပုံပျက်စေရုံသာမက စက်ကိရိယာဗိုင်းလိပ်တံ၏ တောင့်တင်းမှုကိုလည်း ထိခိုက်စေပြီး ကိရိယာ၏ကြာရှည်ခံမှုကို လျှော့ချပေးသည်။နောက်ကျောမှ ဓားများ စားသုံးရန် ပမာဏ လျော့နည်းသွားပါက ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု လွန်စွာ လျော့ကျသွားမည်ဖြစ်ပါသည်။သို့သော်လည်း ဤပြဿနာကို ကျော်လွှားနိုင်သည့် CNC စက်များတွင် မြန်နှုန်းမြင့်ကြိတ်ခြင်းကို အသုံးပြုပါသည်။နောက်ကျောဖြတ်တောက်ခြင်း ပမာဏကို လျှော့ချနေစဉ်တွင် အစားအစာသည် လျော်ညီစွာ တိုးလာပြီး စက်ကိရိယာ၏ အမြန်နှုန်း တိုးလာသရွေ့၊ ဖြတ်တောက်မှုအား လျှော့ချနိုင်ပြီး တစ်ချိန်တည်းတွင် လုပ်ဆောင်မှု ထိရောက်မှုကို အာမခံနိုင်ပါသည်။
4. ဓားရွေ့လျားမှုအစီအစဥ်ကိုလည်း ဂရုပြုသင့်သည်။အကြမ်းဖျဉ်း စက်ပစ္စည်းသည် စက်ပစ္စည်း၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပြီး တစ်ယူနစ်အချိန်တိုင်း ဖယ်ရှားမှုနှုန်းကို လိုက်ရှာသည်။ယေဘူယျအားဖြင့် ကြိတ်ခွဲခြင်းအား အသုံးပြုနိုင်သည်။ဆိုလိုသည်မှာ၊ ကွက်လပ်၏မျက်နှာပြင်ရှိ ပိုလျှံနေသောပစ္စည်းများကို အလျင်မြန်ဆုံးနှင့် အတိုဆုံးအချိန်ဖြင့် ဖယ်ရှားပြီး အပြီးသတ်ရန်အတွက် လိုအပ်သော ဂျီဩမေတြီပုံစံပုံစံကို အခြေခံအားဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။အချောထည်သည် မြင့်မားသောတိကျမှုနှင့် အရည်အသွေးမြင့်မားမှုကို အလေးပေးသော်လည်း ကြိတ်ခွဲခြင်းကို အသုံးပြုရန် အကြံပြုလိုပါသည်။ကြိတ်စက်အတွင်း ဖြတ်တောက်လိုက်သော သွားများ၏ အထူသည် အမြင့်ဆုံးမှ သုညအထိ တဖြည်းဖြည်း လျော့နည်းလာသောကြောင့်၊ အလုပ်မာကျောမှု အတိုင်းအတာသည် အလွန်လျော့ကျသွားပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံပျက်သွားသည့် အတိုင်းအတာကိုလည်း လျော့ပါးစေသည်။
5. ပါးလွှာသော နံရံပတ်ထားသော အလုပ်အပိုင်းများသည် စီမံဆောင်ရွက်နေစဉ်အတွင်း ကုပ်ခြင်းကြောင့် ပုံပျက်သွားကာ ပြီးမြောက်ခြင်းပင် ရှောင်လွှဲ၍မရပါ။workpiece ၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လျှော့ချရန်အတွက် နောက်ဆုံးအရွယ်အစားကို မပြီးမီ ဖိထားသောအပိုင်းကို ဖြေလျော့နိုင်သည်၊ သို့မှသာ လက်ရာသည် ၎င်း၏ မူလအခြေအနေသို့ လွတ်လပ်စွာ ပြန်သွားနိုင်ပြီး၊ ထို့နောက် အနည်းငယ် ဖိထားနိုင်သရွေ့၊ (လုံးဝ) ချည်နှောင်ထားသည်။လက်ခံစားမှုအရ) စံပြလုပ်ဆောင်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကို ဤနည်းဖြင့် ရရှိနိုင်သည်။စကားလုံးတစ်လုံးတွင်၊ ကုပ်ကြိုး၏လုပ်ဆောင်ချက်အမှတ်သည် ပံ့ပိုးမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပိုကောင်းပြီး ကုပ်ကြိုးအား လက်ရာ၏ တောင့်တင်းခိုင်မာမှုဆီသို့ ဦးတည်ရာရောက်သည်။workpiece သည် လျော့ရဲခြင်းမရှိကြောင်းသေချာစေရန်အလို့ငှာ၊ clamping force သေးငယ်လေ၊ ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။
6. အပေါက်တစ်ခုဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်သည့်အခါ၊ ကြိတ်ခွဲစက်သည် အခေါင်းပေါက်ကို ပြုပြင်သည့်အခါ သတ္တုစပ်ကဲ့သို့ အစိတ်အပိုင်းအတွင်းသို့ တိုက်ရိုက်မကျသွားစေရန် ကြိုးပမ်းပြီး ကြိတ်ခွဲစက်အတွက် နေရာမလုံလောက်သောကြောင့် ချစ်ပ်များနှင့် ချစ်ပ်များကို ဖယ်ရှားရာတွင် ညံ့ဖျင်းပြီး အပူလွန်ကဲခြင်း၊ ချဲ့ထွင်ခြင်းအထိ ဖြစ်စေပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများပြိုကျ။ဓား ၊ ဓား နှင့် အခြား အဆင်မပြေသော ဖြစ်စဉ်များ။ပထမဦးစွာ အပေါက်ကို ကြိတ်ဖြတ်စက်နှင့် အရွယ်အစားတူ သို့မဟုတ် အရွယ်အစားပိုကြီးသော တူးပြားဖြင့် တူးပြီး ကြိတ်စက်ဖြင့် ကြိတ်ပါ။တနည်းအားဖြင့် CAM ဆော့ဖ်ဝဲလ်ကို helical rundown ပရိုဂရမ်များထုတ်လုပ်ရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။