ॲल्युमिनियम उत्पादन प्रक्रिया तंत्रज्ञान

अल्युमिनिअम ही नॉन-फेरस धातूंमध्ये सर्वाधिक वापरली जाणारी आणि मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाणारी धातूची सामग्री आहे आणि त्याच्या वापराची श्रेणी अजूनही विस्तारत आहे.700,000 पेक्षा जास्त प्रकारची ॲल्युमिनियम उत्पादने ॲल्युमिनियम सामग्री वापरून उत्पादित केली जातात.आकडेवारीनुसार, 700,000 पेक्षा जास्त प्रकारची ॲल्युमिनियम उत्पादने आहेत आणि विविध उद्योग जसे की बांधकाम आणि सजावट उद्योग, वाहतूक उद्योग, एरोस्पेस उद्योग इत्यादींच्या वेगवेगळ्या गरजा आहेत.आज, Xiaobian तुम्हाला ॲल्युमिनियम उत्पादनांच्या प्रक्रिया तंत्रज्ञानाचा परिचय करून देईल आणि प्रक्रिया विकृत कसे टाळावे.सीएनसी मशीनिंग भाग

ॲल्युमिनियमचे फायदे आणि वैशिष्ट्ये खालीलप्रमाणे आहेत:
1. कमी घनता.ॲल्युमिनियमची घनता सुमारे 2.7 g/cm3 आहे.त्याची घनता लोखंड किंवा तांब्यापेक्षा फक्त 1/3 आहे.
2. उच्च प्लॅस्टिकिटी.ॲल्युमिनिअममध्ये चांगली लवचिकता असते आणि एक्सट्रूजन आणि स्ट्रेचिंग यांसारख्या प्रेशर प्रोसेसिंग पद्धतींद्वारे विविध उत्पादने बनवता येतात.
3. गंज प्रतिकार.ॲल्युमिनिअम हा अत्यंत नकारात्मक चार्ज केलेला धातू आहे, आणि पृष्ठभागावर नैसर्गिक परिस्थितीत किंवा एनोडायझिंगमध्ये संरक्षणात्मक ऑक्साईड फिल्म तयार केली जाईल आणि त्यात स्टीलपेक्षा जास्त गंज प्रतिरोधक आहे.
4, मजबूत करणे सोपे.शुद्ध ॲल्युमिनियम फार मजबूत नाही, परंतु एनोडायझिंगद्वारे ते वाढवता येते.
5. सोपी पृष्ठभाग उपचार.पृष्ठभागावरील उपचार ॲल्युमिनियमच्या पृष्ठभागाच्या गुणधर्मांमध्ये आणखी वाढ किंवा बदल करू शकतात.ॲल्युमिनियम ॲनोडायझिंग प्रक्रिया बरीच परिपक्व आणि ऑपरेशनमध्ये स्थिर आहे आणि ॲल्युमिनियम उत्पादनांच्या प्रक्रियेत मोठ्या प्रमाणावर वापरली जाते.
6. चांगली चालकता आणि रीसायकल करणे सोपे.
ॲल्युमिनियम उत्पादनांचे प्रक्रिया तंत्रज्ञान
ॲल्युमिनियम उत्पादनांचे पंचिंग
1. थंड ठोसा
मटेरियल ॲल्युमिनियम गोळ्या वापरा.एक्सट्रूझन मशीन आणि डाय हे वन-टाइम मोल्डिंगसाठी वापरले जातात, जे दंडगोलाकार उत्पादनांसाठी किंवा उत्पादनाच्या आकारांसाठी योग्य आहेत जे अंडाकृती, चौरस आणि आयताकृती उत्पादनांसारख्या स्ट्रेचिंग प्रक्रियेद्वारे प्राप्त करणे कठीण आहे.
वापरलेल्या मशीनचे टनेज उत्पादनाच्या क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्राशी संबंधित आहे.वरच्या डाई पंच आणि खालच्या डाय टंगस्टन स्टीलमधील अंतर हे उत्पादनाच्या भिंतीची जाडी असते.जेव्हा वरचे डाय पंच आणि खालचे डाय टंगस्टन स्टील एकत्र दाबले जाते, तेव्हा खालच्या डेड सेंटरपर्यंतचे उभे अंतर उत्पादनाच्या वरच्या जाडीसाठी असते.ॲल्युमिनियम भाग

फायदे: मोल्ड ओपनिंग सायकल लहान आहे, आणि विकास खर्च ड्रॉइंग मोल्डच्या तुलनेत कमी आहे.
तोटे: उत्पादन प्रक्रिया लांब आहे, प्रक्रियेत उत्पादनाच्या आकारात मोठ्या प्रमाणात चढ-उतार होतात आणि श्रम खर्च जास्त असतो.
2. स्ट्रेचिंग
साहित्य ॲल्युमिनियम त्वचा वापरा.आकाराच्या गरजा पूर्ण करण्यासाठी सतत डाय मशीन आणि मोल्ड वापरून नॉन-सिलिंड्रिकल बॉडीज (वक्र उत्पादनांसह ॲल्युमिनियम उत्पादने) अनेक वेळा विकृत करणे योग्य आहे.
फायदे: अधिक जटिल आणि एकाधिक विकृती उत्पादनांमध्ये उत्पादन प्रक्रियेत स्थिर मितीय नियंत्रण असते आणि उत्पादनाची पृष्ठभाग नितळ असते.
तोटे: उच्च साचा खर्च, तुलनेने लांब विकास चक्र आणि मशीन निवड आणि अचूकतेसाठी उच्च आवश्यकता.
ॲल्युमिनियम उत्पादनांच्या पृष्ठभागावर उपचार
1. सँडब्लास्टिंग (शॉट पीनिंग)
हाय-स्पीड वाळू प्रवाहाचा प्रभाव वापरून धातूच्या पृष्ठभागाची साफसफाई आणि खडबडीत करण्याची प्रक्रिया.
या पद्धतीत ॲल्युमिनियमच्या भागांच्या पृष्ठभागावर उपचार केल्याने वर्कपीसच्या पृष्ठभागावर विशिष्ट प्रमाणात स्वच्छता आणि भिन्न खडबडीतपणा मिळू शकतो, ज्यामुळे वर्कपीसच्या पृष्ठभागाचे यांत्रिक गुणधर्म सुधारले जातात, त्यामुळे वर्कपीसची थकवा प्रतिरोधकता सुधारते आणि वाढते. ते आणि कोटिंगमधील अंतर.कोटिंगचे आसंजन कोटिंग फिल्मची टिकाऊपणा वाढवते आणि कोटिंगच्या लेव्हलिंग आणि सजावटीसाठी देखील अनुकूल आहे.ही प्रक्रिया आपण अनेकदा ऍपलच्या विविध उत्पादनांमध्ये पाहतो.
2. पॉलिशिंग
चमकदार, सपाट पृष्ठभाग प्रक्रिया पद्धत प्राप्त करण्यासाठी वर्कपीसच्या पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी करण्यासाठी यांत्रिक, रासायनिक किंवा इलेक्ट्रोकेमिकल क्रिया वापरणे.पॉलिशिंग प्रक्रिया प्रामुख्याने विभागली जाते: यांत्रिक पॉलिशिंग, रासायनिक पॉलिशिंग, इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग.यांत्रिक पॉलिशिंग + इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंगनंतर, ॲल्युमिनियमचे भाग स्टेनलेस स्टीलच्या मिरर इफेक्टच्या जवळ असू शकतात.ही प्रक्रिया लोकांना उच्च-अंत साधेपणा आणि फॅशनेबल भविष्याची भावना देते.
3. रेखाचित्र
मेटल वायर ड्रॉइंग ही ॲल्युमिनियम शीटला सँडपेपरच्या साहाय्याने वारंवार स्क्रॅप करण्याची निर्मिती प्रक्रिया आहे.रेखाचित्र सरळ रेखाचित्र, यादृच्छिक रेखाचित्र, सर्पिल रेखाचित्र, धागा रेखाचित्र मध्ये विभागले जाऊ शकते.मेटल वायर ड्रॉइंग प्रक्रिया प्रत्येक लहान रेशीम चिन्ह स्पष्टपणे दर्शवू शकते, जेणेकरून मेटल मॅटमध्ये केसांची बारीक चमक दिसून येईल आणि उत्पादनामध्ये फॅशन आणि तंत्रज्ञानाची भावना असेल.
4. उच्च तकाकी कटिंग
खोदकाम यंत्राचा वापर करून, भाग कापण्यासाठी उच्च गतीने (सामान्यत: 20,000 rpm) फिरणाऱ्या खोदकाम यंत्राच्या मुख्य शाफ्टवर डायमंड चाकू मजबूत केला जातो आणि उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर एक स्थानिक हायलाइट क्षेत्र तयार केले जाते.कटिंग हायलाइट्सची चमक मिलिंग ड्रिलच्या गतीने प्रभावित होते.ड्रिलचा वेग जितका वेगवान असेल तितका कटिंग हायलाइट्स उजळ होतील आणि त्याउलट, कटिंग लाइन्स तयार करणे अधिक गडद आणि सोपे होईल.हाय-ग्लॉस आणि हाय-ग्लॉस कटिंग विशेषतः मोबाइल फोनमध्ये वापरली जाते, जसे की iphone5.अलिकडच्या वर्षांत, काही हाय-एंड टीव्ही मेटल फ्रेम्सने उच्च-ग्लॉस मिलिंग प्रक्रिया स्वीकारली आहे.याव्यतिरिक्त, एनोडायझिंग आणि वायर ड्रॉइंग प्रक्रियेमुळे टीव्ही सेट फॅशन आणि तंत्रज्ञानाने परिपूर्ण होतो.
5. एनोडायझिंग
एनोडिक ऑक्सिडेशन म्हणजे धातू किंवा मिश्र धातुंचे इलेक्ट्रोकेमिकल ऑक्सिडेशन.संबंधित इलेक्ट्रोलाइट आणि विशिष्ट प्रक्रियेच्या परिस्थितीत, ॲल्युमिनियम आणि त्याचे मिश्र धातु लागू करंटच्या क्रियेमुळे ॲल्युमिनियम उत्पादनावर (एनोड) ऑक्साइड फिल्म तयार करतात.ॲनोडायझिंग केवळ ॲल्युमिनियमच्या पृष्ठभागाच्या कडकपणाचे दोष आणि पोशाख प्रतिरोधकतेचे निराकरण करू शकत नाही तर ॲल्युमिनियमचे सेवा आयुष्य वाढवते आणि सौंदर्यशास्त्र वाढवते.हे ॲल्युमिनियम पृष्ठभाग उपचार एक अपरिहार्य भाग बनले आहे आणि सध्या सर्वात मोठ्या प्रमाणावर वापरले आणि अतिशय यशस्वी आहे.हस्तकला
6. दोन-रंगी एनोड
दोन-रंग ॲनोडायझिंग म्हणजे एका उत्पादनावर ॲनोडायझिंग करणे आणि विशिष्ट भागात वेगवेगळे रंग देणे.टीव्ही उद्योगात दोन-रंगाची एनोडायझिंग प्रक्रिया क्वचितच वापरली जाते, कारण ही प्रक्रिया क्लिष्ट आहे आणि खर्च जास्त आहे;परंतु दोन रंगांमधील कॉन्ट्रास्ट उत्पादनाचे उच्च-अंत आणि अद्वितीय स्वरूप अधिक चांगले प्रतिबिंबित करू शकते.

ॲल्युमिनियम प्रक्रियेची विकृती कमी करण्यासाठी प्रक्रिया उपाय आणि ऑपरेशन कौशल्ये
ॲल्युमिनियमच्या भागांच्या विकृतीची अनेक कारणे आहेत, जी सामग्री, भागाचा आकार आणि उत्पादन परिस्थितीशी संबंधित आहेत.मुख्यत्वे खालील बाबी आहेत: रिक्त च्या अंतर्गत ताणामुळे होणारे विकृती, कटिंग फोर्स आणि कटिंग उष्णतेमुळे होणारे विरूपण आणि क्लॅम्पिंग फोर्समुळे होणारे विकृती.
प्रक्रिया विकृती कमी करण्यासाठी प्रक्रिया उपाय
1. केसांच्या संवर्धनाचा अंतर्गत ताण कमी करा
नैसर्गिक किंवा कृत्रिम वृद्धत्व आणि कंपन उपचार अंशतः रिक्त अंतर्गत ताण दूर करू शकता.प्री-प्रोसेसिंग ही एक प्रभावी प्रक्रिया पद्धत आहे.चरबीचे डोके आणि मोठे कान असलेल्या रिकाम्यासाठी, मोठ्या भत्त्यामुळे, प्रक्रियेनंतर विकृती देखील मोठी आहे.जर रिकाम्या भागाचा जास्तीचा भाग पूर्व-प्रक्रिया केला असेल आणि प्रत्येक भागाचा भत्ता कमी केला असेल, तर तो केवळ त्यानंतरच्या प्रक्रियेची प्रक्रिया विकृती कमी करू शकत नाही, तर काही कालावधीसाठी पूर्व-प्रक्रिया केल्यानंतर अंतर्गत ताणाचा एक भाग देखील सोडू शकतो. वेळ
2. टूलची कटिंग क्षमता सुधारा
उपकरणाची सामग्री आणि भौमितिक मापदंडांचा कटिंग फोर्स आणि कटिंग उष्णतेवर महत्त्वपूर्ण प्रभाव असतो.भागाची मशीनिंग विकृती कमी करण्यासाठी टूलची योग्य निवड करणे खूप महत्वाचे आहे.
1) टूल भौमितिक पॅरामीटर्सची वाजवी निवड.
①रेक एंगल: ब्लेडची ताकद टिकवून ठेवण्याच्या अटींनुसार, रेक कोन मोठा होण्यासाठी योग्यरित्या निवडला जातो, एकीकडे, तो एक धारदार धार बारीक करू शकतो आणि दुसरीकडे, तो कटिंग विकृती कमी करू शकतो, बनवू शकतो. चिप काढणे गुळगुळीत करा आणि नंतर कटिंग फोर्स आणि कटिंग तापमान कमी करा.नकारात्मक रेक कोन असलेली साधने कधीही वापरू नका.
②रिलीफ अँगल: रिलीफ अँगलच्या आकाराचा फ्लँकच्या पोशाखांवर आणि मशीन केलेल्या पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेवर थेट परिणाम होतो.क्लिअरन्स कोन निवडण्यासाठी कटिंग जाडी ही एक महत्त्वाची अट आहे.खडबडीत मिलिंग दरम्यान, मोठ्या प्रमाणात फीड रेट, जास्त कटिंग लोड आणि मोठ्या प्रमाणात उष्णता निर्माण झाल्यामुळे, उपकरणाला उष्णता नष्ट होण्याच्या चांगल्या परिस्थितीची आवश्यकता असते.म्हणून, क्लिअरन्स कोन लहान असण्यासाठी निवडले पाहिजे.बारीक मिलिंग करताना, कटिंग धार तीक्ष्ण असणे आवश्यक आहे, फ्लँक फेस आणि मशीन केलेले पृष्ठभाग यांच्यातील घर्षण कमी केले जाते आणि लवचिक विकृती कमी होते.म्हणून, क्लिअरन्स कोन मोठा असावा.
③ हेलिक्स कोन: मिलिंग गुळगुळीत करण्यासाठी आणि मिलिंग फोर्स कमी करण्यासाठी, हेलिक्स कोन शक्य तितका मोठा असावा.
④मुख्य क्षीण कोन: मुख्य क्षीण कोन योग्यरित्या कमी केल्याने उष्णता नष्ट होण्याच्या स्थितीत सुधारणा होऊ शकते आणि प्रक्रिया क्षेत्राचे सरासरी तापमान कमी होऊ शकते.
२) साधनाची रचना सुधारा.
①मिलिंग कटरच्या दातांची संख्या कमी करा आणि चिपची जागा वाढवा.ॲल्युमिनियम सामग्रीच्या मोठ्या प्लॅस्टिकिटीमुळे आणि प्रक्रियेदरम्यान मोठ्या कटिंग विकृतीमुळे, मोठ्या चिप स्पेसची आवश्यकता असते, म्हणून चिप ग्रूव्हच्या तळाशी त्रिज्या मोठी असावी आणि मिलिंग कटर दातांची संख्या लहान असावी.
② दात बारीक करा.कटरच्या दातांच्या कटिंग काठाचे उग्रपणाचे मूल्य Ra=0.4um पेक्षा कमी असावे.नवीन चाकू वापरण्यापूर्वी, चाकूच्या दातांच्या पुढच्या आणि मागच्या बाजूस काही वेळा हलके तीक्ष्ण करण्यासाठी एक बारीक तेलाचा दगड वापरला पाहिजे जेणेकरून दातांना तीक्ष्ण करताना उरलेले burrs आणि किंचित सीरेशन्स दूर होतील.अशा प्रकारे, केवळ कटिंगची उष्णता कमी केली जाऊ शकत नाही, तर कटिंग विकृती देखील तुलनेने लहान आहे.
③ टूलचे परिधान मानक काटेकोरपणे नियंत्रित करा.टूल घातल्यानंतर, वर्कपीसचे पृष्ठभाग खडबडीत मूल्य वाढते, कटिंग तापमान वाढते आणि वर्कपीसचे विकृती वाढते.म्हणून, चांगल्या पोशाख प्रतिरोधासह साधन सामग्रीच्या निवडीव्यतिरिक्त, उपकरण परिधान मानक 0.2 मिमी पेक्षा जास्त नसावे, अन्यथा बिल्ट-अप एज तयार करणे सोपे आहे.कापताना, विकृती टाळण्यासाठी वर्कपीसचे तापमान सामान्यतः 100 डिग्री सेल्सियसपेक्षा जास्त नसावे.
3. वर्कपीसची क्लॅम्पिंग पद्धत सुधारित करा
खराब कडकपणासह पातळ-भिंतीच्या ॲल्युमिनियम वर्कपीससाठी, विकृती कमी करण्यासाठी खालील क्लॅम्पिंग पद्धती वापरल्या जाऊ शकतात:
①पातळ-भिंतीच्या बुशिंग भागांसाठी, रेडियल क्लॅम्पिंगसाठी तीन-जबड्यातील सेल्फ-सेंटरिंग चक किंवा स्प्रिंग चक वापरल्यास, प्रक्रिया केल्यानंतर ते सोडले की, वर्कपीस अपरिहार्यपणे विकृत होईल.यावेळी, चांगल्या कडकपणासह अक्षीय टोकाचा चेहरा दाबण्याची पद्धत वापरली पाहिजे.त्या भागाच्या आतील छिद्राची स्थिती करा, थ्रेडेड मँडरेल बनवा, भागाच्या आतील छिद्रामध्ये घाला, त्यावर कव्हर प्लेटसह शेवटचा चेहरा दाबा आणि नंतर नटने घट्ट करा.बाहेरील वर्तुळाचे मशीनिंग करताना, क्लॅम्पिंग विकृती टाळता येते, जेणेकरून मशीनिंगची समाधानकारक अचूकता प्राप्त होईल.
② पातळ-भिंतीच्या आणि पातळ-प्लेट वर्कपीसवर प्रक्रिया करताना, समान रीतीने वितरित क्लॅम्पिंग फोर्स मिळविण्यासाठी व्हॅक्यूम सक्शन कप वापरणे चांगले आहे आणि नंतर थोड्या प्रमाणात कटिंगसह प्रक्रिया करणे चांगले आहे, ज्यामुळे वर्कपीसचे विकृतीकरण टाळता येते.
याव्यतिरिक्त, पॅकिंग पद्धत देखील वापरली जाऊ शकते.पातळ-भिंतीच्या वर्कपीसची प्रक्रिया कडकपणा वाढविण्यासाठी, क्लॅम्पिंग आणि कटिंग दरम्यान वर्कपीसचे विकृत रूप कमी करण्यासाठी वर्कपीसच्या आत एक माध्यम भरले जाऊ शकते.उदाहरणार्थ, वर्कपीसमध्ये 3% ते 6% पोटॅशियम नायट्रेट असलेले युरिया वितळले जाते.प्रक्रिया केल्यानंतर, वर्कपीस पाण्यात किंवा अल्कोहोलमध्ये बुडविले जाऊ शकते आणि फिलर विरघळली जाऊ शकते आणि ओतली जाऊ शकते.
4. प्रक्रियांची वाजवी व्यवस्था
हाय-स्पीड कटिंग दरम्यान, मोठ्या मशीनिंग भत्त्यामुळे आणि कटिंगमध्ये व्यत्यय आल्याने, मिलिंग प्रक्रियेत अनेकदा कंपन निर्माण होते, ज्यामुळे मशीनिंगची अचूकता आणि पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणावर परिणाम होतो.म्हणून, सीएनसी हाय-स्पीड कटिंग प्रक्रिया सामान्यतः विभागली जाऊ शकते: रफिंग-सेमी-फिनिशिंग-कॉर्नर-क्लियरिंग-फिनिशिंग आणि इतर प्रक्रिया.उच्च परिशुद्धता आवश्यकता असलेल्या भागांसाठी, कधीकधी दुय्यम अर्ध-फिनिशिंग आणि नंतर फिनिशिंग करणे आवश्यक असते.खडबडीत मशीनिंग केल्यानंतर, भाग नैसर्गिकरित्या थंड केले जाऊ शकतात, ज्यामुळे खडबडीत मशीनिंगमुळे निर्माण होणारा अंतर्गत ताण दूर होतो आणि विकृती कमी होते.खडबडीत मशीनिंगनंतर सोडलेला भत्ता विकृतीपेक्षा जास्त असावा, साधारणपणे 1 ते 2 मिमी.फिनिशिंग करताना, भागांच्या फिनिशिंग पृष्ठभागावर एकसमान मशीनिंग भत्ता राखला पाहिजे, साधारणपणे 0.2 ~ 0.5 मिमी, जेणेकरून मशीनिंग प्रक्रियेदरम्यान टूल स्थिर स्थितीत असेल, ज्यामुळे कटिंग विकृती मोठ्या प्रमाणात कमी होऊ शकते, पृष्ठभागाची चांगली मशीनिंग गुणवत्ता प्राप्त होऊ शकते आणि उत्पादनाची अचूकता सुनिश्चित करा.
मशीनिंग विकृती कमी करण्यासाठी ऑपरेशनल कौशल्ये
वरील कारणांव्यतिरिक्त, ॲल्युमिनियमच्या भागांचे भाग प्रक्रियेदरम्यान विकृत होतात.वास्तविक ऑपरेशनमध्ये, ऑपरेशन पद्धत देखील खूप महत्वाची आहे.
1. मोठ्या मशिनिंग भत्ता असलेल्या भागांसाठी, मशीनिंग प्रक्रियेदरम्यान त्यांना अधिक चांगली उष्णता नष्ट होण्यासाठी आणि उष्णता एकाग्रता टाळण्यासाठी, मशीनिंग दरम्यान सममितीय मशीनिंगचा अवलंब केला पाहिजे.जर 90 मिमी जाडीच्या शीटवर 60 मिमी प्रक्रिया करणे आवश्यक आहे, जर एक बाजू मिलविली गेली आणि दुसरी बाजू ताबडतोब मिलविली गेली आणि एका वेळी अंतिम आकारावर प्रक्रिया केली गेली, तर सपाटपणा 5 मिमीपर्यंत पोहोचेल;पुनरावृत्ती फीडिंगसह सममितीने प्रक्रिया केल्यास, प्रत्येक बाजूवर दोनदा प्रक्रिया केली जाते अंतिम परिमाण 0.3 मिमीच्या सपाटपणाची हमी देऊ शकते.मुद्रांकित भाग
2. प्लेटच्या भागांवर अनेक पोकळी असल्यास, प्रक्रिया करताना एक पोकळी आणि एका पोकळीची अनुक्रमिक प्रक्रिया पद्धत वापरणे योग्य नाही, ज्यामुळे असमान ताणामुळे भाग सहजपणे विकृत होऊ शकतात.मल्टि-लेयर प्रोसेसिंगचा अवलंब केला जातो, आणि प्रत्येक लेयरवर एकाच वेळी सर्व पोकळ्यांवर प्रक्रिया केली जाते, आणि नंतर भाग समान रीतीने ताणण्यासाठी आणि विकृती कमी करण्यासाठी पुढील स्तरावर प्रक्रिया केली जाते.
3. कटिंगची रक्कम बदलून कटिंग फोर्स आणि कटिंग उष्णता कमी करा.कटिंग रकमेच्या तीन घटकांपैकी, बॅक-एंगेजमेंटचे प्रमाण कटिंग फोर्सवर खूप प्रभाव पाडते.जर मशीनिंग भत्ता खूप मोठा असेल तर, एका पासची कटिंग फोर्स खूप मोठी आहे, ज्यामुळे केवळ भाग विकृत होणार नाहीत तर मशीन टूल स्पिंडलच्या कडकपणावर देखील परिणाम होईल आणि टूलची टिकाऊपणा कमी होईल.पाठीमागून खाण्यापिण्याच्या सुऱ्यांचे प्रमाण कमी केले तर उत्पादनाची कार्यक्षमता खूप कमी होते.तथापि, सीएनसी मशीनिंगमध्ये हाय-स्पीड मिलिंगचा वापर केला जातो, ज्यामुळे या समस्येवर मात करता येते.बॅक कटिंगचे प्रमाण कमी करताना, जोपर्यंत फीड त्यानुसार वाढवले ​​जाते आणि मशीन टूलचा वेग वाढवला जातो, कटिंग फोर्स कमी केला जाऊ शकतो आणि त्याच वेळी प्रक्रियेची कार्यक्षमता सुनिश्चित केली जाऊ शकते.
4. चाकूच्या हालचालींच्या क्रमाकडे देखील लक्ष दिले पाहिजे.रफ मशीनिंग मशीनिंग कार्यक्षमता सुधारण्यावर आणि प्रति युनिट वेळेनुसार काढण्याच्या दराचा पाठपुरावा करण्यावर भर देते.साधारणपणे, अप-कट मिलिंग वापरले जाऊ शकते.म्हणजेच, रिक्त पृष्ठभागावरील अतिरिक्त सामग्री सर्वात वेगवान वेगाने आणि कमीत कमी वेळेत काढून टाकली जाते आणि परिष्करण करण्यासाठी आवश्यक भौमितिक समोच्च मुळात तयार होते.फिनिशिंग उच्च सुस्पष्टता आणि उच्च गुणवत्तेवर जोर देत असताना, डाउन मिलिंग वापरण्याचा सल्ला दिला जातो.डाउन मिलिंग दरम्यान कटरच्या दातांची कटिंग जाडी हळूहळू कमाल ते शून्यापर्यंत कमी होत असल्याने, कामाच्या कडकपणाची डिग्री मोठ्या प्रमाणात कमी होते आणि भागाच्या विकृतीची डिग्री देखील कमी होते.
5. प्रक्रियेदरम्यान क्लॅम्पिंगमुळे पातळ-भिंतींच्या वर्कपीस विकृत होतात आणि पूर्ण करणे देखील अटळ आहे.वर्कपीसची विकृती कमीतकमी कमी करण्यासाठी, अंतिम आकार पूर्ण करण्यापूर्वी तुम्ही दाबणारा तुकडा सैल करू शकता, जेणेकरून वर्कपीस मुक्तपणे त्याच्या मूळ स्थितीत परत येऊ शकेल आणि नंतर थोडासा दाबा, जोपर्यंत वर्कपीस असू शकते. clamped (पूर्णपणे).हाताच्या भावनांनुसार), आदर्श प्रक्रिया प्रभाव अशा प्रकारे प्राप्त केला जाऊ शकतो.एका शब्दात, क्लॅम्पिंग फोर्सचा ॲक्शन पॉईंट शक्यतो सपोर्टिंग पृष्ठभागावर असतो आणि क्लॅम्पिंग फोर्स वर्कपीसच्या चांगल्या कडकपणाच्या दिशेने लागू केले जावे.वर्कपीस सैल नाही याची खात्री करण्याच्या आधारावर, क्लॅम्पिंग फोर्स जितका लहान असेल तितका चांगला.
6. पोकळीसह भाग मशिन करताना, पोकळी मशिन करताना मिलिंग कटरला ड्रिलप्रमाणे थेट भागामध्ये डुंबू न देण्याचा प्रयत्न करा, परिणामी मिलिंग कटरला चिप्स ठेवण्यासाठी अपुरी जागा आणि खराब चिप काढणे, परिणामी जास्त गरम होणे, विस्तारणे. आणि भाग कोसळणे.चाकू, तुटलेली चाकू आणि इतर प्रतिकूल घटना.प्रथम मिलिंग कटर सारख्या आकाराच्या किंवा एक आकाराच्या मोठ्या ड्रिलने छिद्र ड्रिल करा आणि नंतर मिलिंग कटरने ते चक्की करा.वैकल्पिकरित्या, हेलिकल रनडाउन प्रोग्राम तयार करण्यासाठी CAM सॉफ्टवेअरचा वापर केला जाऊ शकतो.