ایلومینیم پروڈکٹ پروسیسنگ ٹیکنالوجی

الوہ دھاتوں میں ایلومینیم سب سے زیادہ استعمال ہونے والا اور وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والا دھاتی مواد ہے، اور اس کی درخواست کی حد اب بھی پھیل رہی ہے۔700,000 سے زیادہ قسم کی ایلومینیم مصنوعات ایلومینیم مواد کا استعمال کرکے تیار کی جاتی ہیں۔اعداد و شمار کے مطابق، ایلومینیم کی مصنوعات کی 700,000 سے زائد اقسام ہیں، اور مختلف صنعتوں جیسے تعمیراتی اور سجاوٹ کی صنعت، نقل و حمل کی صنعت، ایرو اسپیس انڈسٹری وغیرہ کی مختلف ضروریات ہیں۔آج، Xiaobian آپ کو ایلومینیم مصنوعات کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی اور پروسیسنگ کی خرابی سے بچنے کا طریقہ متعارف کرائے گا۔سی این سی مشینی حصہ

ایلومینیم کے فوائد اور خصوصیات درج ذیل ہیں:
1. کم کثافت۔ایلومینیم کی کثافت تقریباً 2.7 g/cm3 ہے۔اس کی کثافت لوہے یا تانبے کی صرف 1/3 ہے۔
2. اعلی پلاسٹکٹی.ایلومینیم کی لچک اچھی ہے اور اسے پریشر پروسیسنگ کے طریقوں جیسے کہ اخراج اور اسٹریچنگ کے ذریعے مختلف مصنوعات میں بنایا جا سکتا ہے۔
3. سنکنرن مزاحمت.ایلومینیم ایک انتہائی منفی چارج شدہ دھات ہے، اور قدرتی حالات یا انوڈائزنگ کے تحت سطح پر حفاظتی آکسائیڈ فلم بنائی جائے گی، اور اس میں سٹیل سے زیادہ سنکنرن مزاحمت ہے۔
4، مضبوط کرنے کے لئے آسان.خالص ایلومینیم زیادہ مضبوط نہیں ہے، لیکن اسے anodizing کے ذریعے بڑھایا جا سکتا ہے۔
5. آسان سطح کا علاج.سطحی علاج ایلومینیم کی سطح کی خصوصیات کو مزید بڑھا یا تبدیل کر سکتا ہے۔ایلومینیم انوڈائزنگ عمل کافی پختہ اور آپریشن میں مستحکم ہے، اور ایلومینیم کی مصنوعات کی پروسیسنگ میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا رہا ہے۔
6. اچھی چالکتا اور ری سائیکل کرنا آسان ہے۔
ایلومینیم مصنوعات کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی
ایلومینیم کی مصنوعات کی چھدرن
1. ٹھنڈا پنچ
مادی ایلومینیم کے چھرے استعمال کریں۔ایکسٹروشن مشین اور ڈائی کو ایک بار مولڈنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جو بیلناکار مصنوعات یا مصنوعات کی شکلوں کے لیے موزوں ہے جنہیں کھینچنے کے عمل سے حاصل کرنا مشکل ہے، جیسے بیضوی، مربع اور مستطیل مصنوعات۔
استعمال ہونے والی مشین کا ٹنیج پروڈکٹ کے کراس سیکشنل ایریا سے متعلق ہے۔اوپری ڈائی پنچ اور نچلے ڈائی ٹنگسٹن اسٹیل کے درمیان فرق پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی ہے۔جب اوپری ڈائی پنچ اور لوئر ڈائی ٹنگسٹن اسٹیل کو ایک ساتھ دبایا جاتا ہے، تو نیچے کے مردہ مرکز تک عمودی خلا پروڈکٹ کی اوپری موٹائی کے لیے ہوتا ہے۔ایلومینیم حصہ

فوائد: سڑنا کھولنے کا سائیکل چھوٹا ہے، اور ترقیاتی لاگت ڈرائنگ مولڈ سے کم ہے۔
نقصانات: پیداوار کا عمل طویل ہے، اس عمل میں پروڈکٹ کے سائز میں بہت زیادہ اتار چڑھاؤ آتا ہے، اور مزدوری کی قیمت زیادہ ہے۔
2. کھینچنا
مواد ایلومینیم جلد کا استعمال کریں.شکل کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے مسلسل ڈائی مشینوں اور سانچوں کا استعمال کرکے کئی بار غیر سلنڈرکل باڈیز (منحنی مصنوعات کے ساتھ ایلومینیم مصنوعات) کے لیے موزوں ہے۔
فوائد: زیادہ پیچیدہ اور ایک سے زیادہ اخترتی مصنوعات کی پیداوار کے عمل میں مستحکم جہتی کنٹرول ہے، اور مصنوعات کی سطح ہموار ہے.
نقصانات: اعلی سڑنا لاگت، نسبتا طویل ترقی سائیکل، اور مشین کے انتخاب اور صحت سے متعلق کے لئے اعلی ضروریات.
ایلومینیم مصنوعات کی سطح کا علاج
1. سینڈ بلاسٹنگ (شاٹ پیننگ)
تیز رفتار ریت کے بہاؤ کے اثرات کا استعمال کرتے ہوئے دھات کی سطحوں کو صاف اور کھردرا کرنے کا عمل۔
اس طریقہ کار میں ایلومینیم کے پرزوں کی سطح کے علاج سے ورک پیس کی سطح پر ایک خاص حد تک صفائی اور مختلف کھردرا پن حاصل کیا جاسکتا ہے، تاکہ ورک پیس کی سطح کی مکینیکل خصوصیات بہتر ہوں، اس طرح ورک پیس کی تھکاوٹ کے خلاف مزاحمت میں اضافہ ہوتا ہے۔ اس اور کوٹنگ کے درمیان فرق.کوٹنگ کی چپکنے والی کوٹنگ فلم کے استحکام کو طول دیتی ہے، اور کوٹنگ کی سطح بندی اور سجاوٹ کے لیے بھی موزوں ہے۔یہ عمل ہم اکثر ایپل کی مختلف مصنوعات میں دیکھتے ہیں۔
2. پالش کرنا
مکینیکل، کیمیائی یا الیکٹرو کیمیکل ایکشن کا استعمال کرتے ہوئے ورک پیس کی سطح کی کھردری کو کم کرنے کے لیے ایک روشن، چپٹی سطح کی پروسیسنگ کا طریقہ حاصل کرنا۔پالش کرنے کا عمل بنیادی طور پر تقسیم کیا جاتا ہے: مکینیکل پالش، کیمیائی پالش، الیکٹرولائٹک پالش۔مکینیکل پالش + الیکٹرولائٹک پالش کے بعد، ایلومینیم کے حصے سٹینلیس سٹیل کے آئینے کے اثر کے قریب ہو سکتے ہیں۔یہ عمل لوگوں کو اعلی کے آخر میں سادگی اور فیشن کے مستقبل کا احساس دیتا ہے۔
3. ڈرائنگ
دھاتی تار ڈرائنگ ایک ایلومینیم شیٹ کو بار بار سینڈ پیپر کے ساتھ لائنوں سے باہر نکالنے کا مینوفیکچرنگ عمل ہے۔ڈرائنگ کو سیدھے ڈرائنگ، بے ترتیب ڈرائنگ، سرپل ڈرائنگ، تھریڈ ڈرائنگ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔دھاتی تار ڈرائنگ کا عمل ہر چھوٹے ریشم کے نشان کو واضح طور پر دکھا سکتا ہے، تاکہ دھات کے دھندلے میں بالوں کی باریک چمک ظاہر ہو، اور مصنوعات میں فیشن اور ٹیکنالوجی کا احساس ہو۔
4. اعلی ٹیکہ کاٹنے
کندہ کاری کی مشین کا استعمال کرتے ہوئے، ہیرے کی چاقو کو کندہ کاری کی مشین کے مرکزی شافٹ پر مضبوط کیا جاتا ہے جو پرزوں کو کاٹنے کے لیے تیز رفتاری سے گھومتی ہے (عام طور پر 20,000 rpm)، اور پروڈکٹ کی سطح پر ایک مقامی ہائی لائٹ ایریا تیار کیا جاتا ہے۔کاٹنے والی جھلکیوں کی چمک ملنگ ڈرل کی رفتار سے متاثر ہوتی ہے۔ڈرل کی رفتار جتنی تیز ہوگی، کٹنگ کی جھلکیاں اتنی ہی روشن ہوں گی، اور اس کے برعکس، کٹنگ لائنیں بنانے میں اتنی ہی گہرا اور آسان ہوگا۔ہائی گلوس اور ہائی گلوس کٹنگ خاص طور پر موبائل فونز جیسے iphone5 میں استعمال ہوتی ہے۔حالیہ برسوں میں، کچھ ہائی اینڈ ٹی وی میٹل فریموں نے ہائی گلوس گھسائی کرنے کے عمل کو اپنایا ہے۔اس کے علاوہ، انوڈائزنگ اور وائر ڈرائنگ کے عمل ٹی وی سیٹ کو فیشن اور ٹیکنالوجی سے بھرپور بناتے ہیں۔
5. انوڈائزنگ
انوڈک آکسیکرن سے مراد دھاتوں یا مرکب دھاتوں کا الیکٹرو کیمیکل آکسیکرن ہے۔متعلقہ الیکٹرولائٹ اور مخصوص عمل کے حالات کے تحت، ایلومینیم اور اس کے مرکبات ایلومینیم پروڈکٹ (انوڈ) پر لاگو کرنٹ کے عمل کی وجہ سے ایک آکسائیڈ فلم بناتے ہیں۔انوڈائزنگ نہ صرف ایلومینیم کی سطح کی سختی اور لباس مزاحمت کے نقائص کو حل کرسکتی ہے بلکہ ایلومینیم کی سروس لائف کو بھی طول دے سکتی ہے اور جمالیات کو بڑھا سکتی ہے۔یہ ایلومینیم کی سطح کے علاج کا ایک ناگزیر حصہ بن گیا ہے اور فی الحال سب سے زیادہ استعمال شدہ اور بہت کامیاب ہے۔دستکاری
6. دو رنگ کا انوڈ
دو رنگوں کی انوڈائزنگ سے مراد ایک پروڈکٹ پر انوڈائزنگ اور مخصوص علاقوں کو مختلف رنگ فراہم کرنا ہے۔ٹی وی انڈسٹری میں دو رنگوں کا انوڈائزنگ عمل شاذ و نادر ہی استعمال ہوتا ہے، کیونکہ یہ عمل پیچیدہ اور قیمت زیادہ ہے۔لیکن دو رنگوں کے درمیان فرق مصنوعات کی اعلیٰ اور منفرد ظاہری شکل کو بہتر انداز میں ظاہر کر سکتا ہے۔

ایلومینیم پروسیسنگ کی اخترتی کو کم کرنے کے لیے عمل کے اقدامات اور آپریشن کی مہارت
ایلومینیم کے پرزوں کی خرابی کی بہت سی وجوہات ہیں، جن کا تعلق مواد، حصے کی شکل اور پیداواری حالات سے ہے۔بنیادی طور پر درج ذیل پہلو ہیں: خالی کے اندرونی دباؤ کی وجہ سے اخترتی، کاٹنے والی قوت اور گرمی کو کاٹنے کی وجہ سے پیدا ہونے والی اخترتی، اور کلیمپنگ فورس کی وجہ سے اخترتی۔
پروسیسنگ اخترتی کو کم کرنے کے عمل کے اقدامات
1. بالوں کی ثقافت کے اندرونی دباؤ کو کم کریں۔
قدرتی یا مصنوعی عمر رسیدہ اور وائبریشن ٹریٹمنٹ سے خالی کے اندرونی تناؤ کو جزوی طور پر ختم کیا جا سکتا ہے۔پری پروسیسنگ بھی ایک مؤثر طریقہ کار ہے۔موٹی سر اور بڑے کانوں کے ساتھ خالی کے لئے، بڑے الاؤنس کی وجہ سے، پروسیسنگ کے بعد اخترتی بھی بڑی ہے.اگر خالی کے اضافی حصے کو پہلے سے پروسیس کیا جاتا ہے اور ہر حصے کا الاؤنس کم کر دیا جاتا ہے، تو یہ نہ صرف بعد کے عمل کی پروسیسنگ کی خرابی کو کم کر سکتا ہے، بلکہ کچھ عرصے تک پری پروسیسنگ کے بعد اندرونی دباؤ کا ایک حصہ بھی چھوڑ سکتا ہے۔ وقت
2. آلے کی کاٹنے کی صلاحیت کو بہتر بنائیں
آلے کے مادی اور جیومیٹرک پیرامیٹرز کا کاٹنے والی قوت اور حرارت کو کاٹنے پر ایک اہم اثر پڑتا ہے۔حصے کی مشینی اخترتی کو کم کرنے کے لیے آلے کا صحیح انتخاب بہت ضروری ہے۔
1) ٹول جیومیٹرک پیرامیٹرز کا معقول انتخاب۔
① ریک اینگل: بلیڈ کی مضبوطی کو برقرار رکھنے کی شرط کے تحت، ریک کے زاویہ کو مناسب طریقے سے بڑے ہونے کے لیے منتخب کیا جاتا ہے، ایک طرف، یہ ایک تیز کنارے کو پیس سکتا ہے، اور دوسری طرف، یہ کاٹنے کی خرابی کو کم کر سکتا ہے۔ چپ ہٹانے ہموار، اور پھر کاٹنے کی قوت اور کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم.منفی ریک اینگل والے ٹولز کا استعمال نہ کریں۔
② ریلیف زاویہ: ریلیف زاویہ کی جسامت کا براہ راست اثر پہلو کے پہننے اور مشینی سطح کے معیار پر پڑتا ہے۔کلیئرنس زاویہ کو منتخب کرنے کے لئے کاٹنے کی موٹائی ایک اہم شرط ہے۔کھردری گھسائی کے دوران، فیڈ کی بڑی شرح، بھاری کاٹنے والے بوجھ، اور بڑی گرمی کی پیداوار کی وجہ سے، آلے کو گرمی کی کھپت کے اچھے حالات کی ضرورت ہوتی ہے۔لہذا، کلیئرنس زاویہ کو چھوٹا ہونے کے لیے منتخب کیا جانا چاہیے۔باریک ملنگ کرتے وقت، کٹنگ کنارہ تیز ہونا ضروری ہوتا ہے، فلانک چہرے اور مشینی سطح کے درمیان رگڑ کم ہوجاتا ہے، اور لچکدار اخترتی کم ہوجاتی ہے۔لہذا، کلیئرنس زاویہ بڑا ہونا چاہئے.
③ ہیلکس اینگل: ملنگ کو ہموار بنانے اور ملنگ فورس کو کم کرنے کے لیے، ہیلکس اینگل زیادہ سے زیادہ بڑا ہونا چاہیے۔
④مین زوال کا زاویہ: بنیادی زوال کے زاویے کو مناسب طریقے سے کم کرنے سے گرمی کی کھپت کی صورتحال بہتر ہو سکتی ہے اور پروسیسنگ ایریا کے اوسط درجہ حرارت کو کم کیا جا سکتا ہے۔
2) آلے کی ساخت کو بہتر بنائیں۔
①ملنگ کٹر کے دانتوں کی تعداد کم کریں اور چپ کی جگہ بڑھائیں۔ایلومینیم مواد کی بڑی پلاسٹکٹی اور پروسیسنگ کے دوران کاٹنے کی بڑی خرابی کی وجہ سے، ایک بڑی چپ جگہ کی ضرورت ہوتی ہے، لہذا چپ نالی کا نیچے کا رداس بڑا ہونا چاہئے اور گھسائی کرنے والے کٹر دانتوں کی تعداد کم ہونی چاہئے۔
② دانتوں کو باریک پیس لیں۔کٹر دانتوں کے کٹے ہوئے کنارے کی کھردری قیمت Ra=0.4um سے کم ہونی چاہیے۔ایک نیا چاقو استعمال کرنے سے پہلے، آپ کو چاقو کے دانتوں کے اگلے اور پچھلے حصے کو ہلکے سے تیز کرنے کے لیے ایک باریک آئل اسٹون کا استعمال کرنا چاہیے تاکہ دانتوں کو تیز کرتے وقت رہ جانے والی گڑبڑ اور ہلکی سی سیریشن کو ختم کیا جا سکے۔اس طرح، نہ صرف کاٹنے کی گرمی کو کم کیا جا سکتا ہے، بلکہ کاٹنے کی اخترتی بھی نسبتا چھوٹی ہے.
③ ٹول کے پہننے کے معیار کو سختی سے کنٹرول کریں۔ٹول پہننے کے بعد، ورک پیس کی سطح کی کھردری قدر بڑھ جاتی ہے، کاٹنے کا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے، اور ورک پیس کی اخترتی بڑھ جاتی ہے۔لہذا، اچھی لباس مزاحمت کے ساتھ ٹول میٹریل کے انتخاب کے علاوہ، ٹول پہننے کا معیار 0.2 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، ورنہ بلٹ اپ ایج تیار کرنا آسان ہے۔کاٹنے پر، ورک پیس کا درجہ حرارت عام طور پر 100 ℃ سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے تاکہ اخترتی کو روکا جا سکے۔
3. workpiece کے clamping کے طریقہ کار کو بہتر بنائیں
کمزور سختی کے ساتھ پتلی دیواروں والے ایلومینیم ورک پیس کے لیے، اخترتی کو کم کرنے کے لیے کلیمپنگ کے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں:
①پتلی دیواروں والے جھاڑیوں والے حصوں کے لیے، اگر تین جبڑے والے سیلف سینٹرنگ چک یا اسپرنگ چک کو ریڈیل کلیمپنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، ایک بار جب اسے پروسیسنگ کے بعد چھوڑ دیا جاتا ہے، تو ورک پیس لامحالہ خراب ہو جائے گا۔اس وقت، بہتر سختی کے ساتھ محوری سرے کے چہرے کو دبانے کا طریقہ استعمال کیا جانا چاہئے۔اس حصے کے اندرونی سوراخ کو پوزیشن میں رکھیں، ایک دھاگے والی مینڈریل بنائیں، اسے حصے کے اندرونی سوراخ میں ڈالیں، اس پر کور پلیٹ کے ساتھ آخری چہرہ دبائیں، اور پھر اسے نٹ سے سخت کریں۔بیرونی دائرے کی مشینی کرتے وقت، کلیمپنگ کی اخترتی سے بچا جا سکتا ہے، تاکہ مشینی کی تسلی بخش درستگی حاصل کی جا سکے۔
② پتلی دیواروں اور پتلی پلیٹ کے ورک پیس پر کارروائی کرتے وقت، یکساں طور پر تقسیم شدہ کلیمپنگ فورس حاصل کرنے کے لیے ویکیوم سکشن کپ کا استعمال کرنا بہتر ہے، اور پھر تھوڑی سی کٹنگ کے ساتھ عمل کریں، جو ورک پیس کی خرابی کو اچھی طرح سے روک سکتا ہے۔
اس کے علاوہ پیکنگ کا طریقہ بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔پتلی دیواروں والے ورک پیس کی عمل کی سختی کو بڑھانے کے لیے، کلیمپنگ اور کاٹنے کے دوران ورک پیس کی خرابی کو کم کرنے کے لیے ورک پیس کے اندر ایک میڈیم بھرا جا سکتا ہے۔مثال کے طور پر، 3% سے 6% پوٹاشیم نائٹریٹ پر مشتمل یوریا پگھلا ہوا ورک پیس میں ڈالا جاتا ہے۔پروسیسنگ کے بعد ، ورک پیس کو پانی یا الکحل میں ڈوبا جاسکتا ہے ، اور فلر کو تحلیل کرکے ڈالا جاسکتا ہے۔
4. عمل کا معقول انتظام
تیز رفتار کاٹنے کے دوران، بڑے مشینی الاؤنس اور کٹائی میں رکاوٹ کی وجہ سے، ملنگ کا عمل اکثر وائبریشن پیدا کرتا ہے، جو مشینی درستگی اور سطح کی کھردری کو متاثر کرتا ہے۔لہذا، CNC تیز رفتار کاٹنے کے عمل کو عام طور پر تقسیم کیا جا سکتا ہے: roughing-semi-finishing-corner-clearing-finishing اور دیگر عمل۔اعلی صحت سے متعلق تقاضوں کے ساتھ حصوں کے لیے، بعض اوقات ثانوی سیمی فنشنگ اور پھر فنشنگ کرنا ضروری ہوتا ہے۔کھردری مشینی کے بعد، حصوں کو قدرتی طور پر ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے، کسی نہ کسی طرح کی مشینی کی وجہ سے اندرونی کشیدگی کو ختم کرنے اور اخترتی کو کم کرنے کے لئے.کھردری مشینی کے بعد بچ جانے والا الاؤنس اخترتی سے زیادہ ہونا چاہیے، عام طور پر 1 سے 2 ملی میٹر۔فنشنگ کے دوران، پرزوں کی مکمل سطح کو یکساں مشینی الاؤنس برقرار رکھنا چاہیے، عام طور پر 0.2 ~ 0.5 ملی میٹر، تاکہ مشینی عمل کے دوران ٹول مستحکم حالت میں ہو، جو کاٹنے کی خرابی کو بہت حد تک کم کر سکتا ہے، اچھی سطح کا مشینی معیار حاصل کر سکتا ہے، اور مصنوعات کی درستگی کو یقینی بنائیں۔
مشینی مسخ کو کم کرنے کے لیے آپریشنل ہنر
مندرجہ بالا وجوہات کے علاوہ، ایلومینیم کے حصوں کے حصے پروسیسنگ کے دوران خراب ہوتے ہیں.اصل آپریشن میں آپریشن کا طریقہ بھی بہت اہم ہے۔
1. بڑے مشینی الاؤنس والے حصوں کے لیے، مشینی عمل کے دوران ان میں گرمی کی کھپت کے حالات بہتر ہوں اور گرمی کے ارتکاز سے بچنے کے لیے، مشینی کے دوران سڈول مشیننگ کو اپنانا چاہیے۔اگر 90 ملی میٹر موٹی شیٹ کو 60 ملی میٹر تک پروسیس کرنے کی ضرورت ہے، اگر ایک سائیڈ مل جائے اور دوسری طرف فوری طور پر مل جائے، اور حتمی سائز ایک ہی وقت میں پروسیس ہو جائے تو چپٹا پن 5 ملی میٹر تک پہنچ جائے گا۔اگر اسے بار بار کھلانے کے ساتھ ہم آہنگی کے ساتھ پروسیس کیا جاتا ہے، تو ہر سائیڈ پر دو بار عمل کیا جاتا ہے حتمی جہت 0.3 ملی میٹر کی ہمواری کی ضمانت دے سکتی ہے۔سٹیمپنگ حصہ
2. اگر پلیٹ کے پرزوں پر ایک سے زیادہ گہا موجود ہیں، تو پروسیسنگ کے دوران ایک گہا اور ایک گہا کی ترتیب وار پروسیسنگ کا طریقہ استعمال کرنا مناسب نہیں ہے، جس کی وجہ سے پرزے ناہموار تناؤ کی وجہ سے آسانی سے خراب ہو جائیں گے۔ملٹی لیئر پروسیسنگ کو اپنایا جاتا ہے، اور ہر پرت کو ایک ہی وقت میں تمام گہاوں پر پروسیس کیا جاتا ہے، اور پھر اگلی پرت پر عملدرآمد کیا جاتا ہے تاکہ پرزوں کو یکساں طور پر زور دیا جا سکے اور اخترتی کو کم کیا جا سکے۔
3. کاٹنے کی مقدار کو تبدیل کرکے کاٹنے والی قوت اور کاٹنے والی گرمی کو کم کریں۔کٹنگ رقم کے تین عناصر میں سے، بیک انگیجمنٹ کی مقدار کاٹنے والی قوت پر بہت زیادہ اثر رکھتی ہے۔اگر مشینی الاؤنس بہت زیادہ ہے، تو ایک پاس کی کٹنگ فورس بہت زیادہ ہے، جو نہ صرف پرزوں کو خراب کرے گی، بلکہ مشین ٹول سپنڈل کی سختی کو بھی متاثر کرے گی اور ٹول کی پائیداری کو کم کرے گی۔اگر پیٹھ کے ذریعے کھائے جانے والے چھریوں کی مقدار کم کر دی جائے تو پیداواری کارکردگی بہت کم ہو جائے گی۔تاہم، سی این سی مشینی میں تیز رفتار ملنگ کا استعمال کیا جاتا ہے، جو اس مسئلے پر قابو پا سکتا ہے۔بیک کٹنگ کی مقدار کو کم کرتے ہوئے، جب تک فیڈ کو اس کے مطابق بڑھایا جائے اور مشین ٹول کی رفتار بڑھائی جائے، کاٹنے والی قوت کو کم کیا جا سکتا ہے اور اسی وقت پروسیسنگ کی کارکردگی کو یقینی بنایا جا سکتا ہے۔
4. چاقو کی چالوں کے حکم پر بھی توجہ دی جانی چاہیے۔کھردری مشینی مشینی کارکردگی کو بہتر بنانے اور فی یونٹ وقت ہٹانے کی شرح کو آگے بڑھانے پر زور دیتی ہے۔عام طور پر، اپ کٹ ملنگ استعمال کیا جا سکتا ہے.یعنی خالی کی سطح پر موجود اضافی مواد کو تیز ترین رفتار اور کم سے کم وقت میں ہٹا دیا جاتا ہے اور فنشنگ کے لیے درکار جیومیٹرک کونٹور بنیادی طور پر بنتا ہے۔فنشنگ اعلیٰ درستگی اور اعلیٰ کوالٹی پر زور دیتی ہے، لیکن ڈاون ملنگ کا استعمال کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔چونکہ ڈاون ملنگ کے دوران کٹر دانتوں کی کاٹنے کی موٹائی آہستہ آہستہ زیادہ سے زیادہ سے صفر تک کم ہو جاتی ہے، اس لیے کام کی سختی کی ڈگری بہت کم ہو جاتی ہے، اور حصے کی اخترتی کی ڈگری بھی کم ہو جاتی ہے۔
5. باریک دیواروں والے ورک پیس پروسیسنگ کے دوران کلیمپنگ کی وجہ سے بگڑ جاتے ہیں، اور یہاں تک کہ فنشنگ بھی ناگزیر ہے۔ورک پیس کی خرابی کو کم سے کم کرنے کے لیے، آپ آخری سائز کو ختم کرنے سے پہلے دبانے والے ٹکڑے کو ڈھیلا کر سکتے ہیں، تاکہ ورک پیس آزادانہ طور پر اپنی اصل حالت میں واپس آ سکے، اور پھر اسے تھوڑا سا دبائیں، جب تک کہ ورک پیس ہو سکے کلیمپڈ (مکمل طور پر)۔ہاتھ کے احساس کے مطابق)، مثالی پروسیسنگ اثر اس طرح حاصل کیا جا سکتا ہے۔ایک لفظ میں، کلیمپنگ فورس کا ایکشن پوائنٹ ترجیحی طور پر معاون سطح پر ہوتا ہے، اور کلیمپنگ فورس کو ورک پیس کی اچھی سختی کی سمت میں لاگو کیا جانا چاہئے۔اس بات کو یقینی بنانے کی بنیاد پر کہ ورک پیس ڈھیلا نہیں ہے، کلیمپنگ فورس جتنی چھوٹی ہوگی، اتنا ہی بہتر ہے۔
6. کسی گہا کے ساتھ پرزوں کی مشینی کرتے وقت، گہا کو مشینی کرتے وقت ملنگ کٹر کو ڈرل کی طرح اس حصے میں براہ راست نہ جانے دیں، جس کے نتیجے میں ملنگ کٹر کے لیے چپس کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے جگہ ناکافی ہوتی ہے اور چپس کو ہٹانا خراب ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ گرمی، توسیع ہوتی ہے۔ اور حصوں کا گرنا.چاقو، ٹوٹے ہوئے چاقو اور دیگر ناگوار مظاہر۔پہلے سوراخ کو اسی سائز کی ڈرل سے ڈرل کریں جس طرح ملنگ کٹر ہے یا اس سے ایک سائز بڑا، اور پھر اسے ملنگ کٹر سے ملیں۔متبادل طور پر، CAM سافٹ ویئر کو ہیلیکل رن ڈاؤن پروگرام تیار کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔