അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്ന പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ

നോൺ-ഫെറസ് ലോഹങ്ങളിൽ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നതും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതുമായ ലോഹ പദാർത്ഥമാണ് അലുമിനിയം, അതിൻ്റെ ആപ്ലിക്കേഷൻ ശ്രേണി ഇപ്പോഴും വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു.അലുമിനിയം വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിക്കുന്ന 700,000-ലധികം തരം അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുണ്ട്.സ്ഥിതിവിവരക്കണക്കുകൾ പ്രകാരം, 700,000-ലധികം തരം അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുണ്ട്, കൂടാതെ നിർമ്മാണ, അലങ്കാര വ്യവസായം, ഗതാഗത വ്യവസായം, എയ്‌റോസ്‌പേസ് വ്യവസായം തുടങ്ങിയ വിവിധ വ്യവസായങ്ങൾക്ക് വ്യത്യസ്ത ആവശ്യങ്ങളുണ്ട്.ഇന്ന്, Xiaobian നിങ്ങൾക്ക് അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയും പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം എങ്ങനെ ഒഴിവാക്കാമെന്നും പരിചയപ്പെടുത്തും.cnc മെഷീനിംഗ് ഭാഗം

അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ ഗുണങ്ങളും സവിശേഷതകളും ഇപ്രകാരമാണ്:
1. കുറഞ്ഞ സാന്ദ്രത.അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ സാന്ദ്രത ഏകദേശം 2.7 g/cm3 ആണ്.അതിൻ്റെ സാന്ദ്രത ഇരുമ്പിൻ്റെയോ ചെമ്പിൻ്റെയോ 1/3 മാത്രമാണ്.
2. ഉയർന്ന പ്ലാസ്റ്റിറ്റി.അലൂമിനിയത്തിന് നല്ല ഡക്‌റ്റിലിറ്റി ഉണ്ട്, എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ, സ്‌ട്രെച്ചിംഗ് തുടങ്ങിയ പ്രഷർ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതികളിലൂടെ വിവിധ ഉൽപ്പന്നങ്ങളാക്കാം.
3. നാശ പ്രതിരോധം.അലൂമിനിയം വളരെ നെഗറ്റീവ് ചാർജ്ജ് ഉള്ള ലോഹമാണ്, കൂടാതെ സ്വാഭാവിക സാഹചര്യങ്ങളിൽ അല്ലെങ്കിൽ ആനോഡൈസിംഗിൽ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു സംരക്ഷിത ഓക്സൈഡ് ഫിലിം രൂപം കൊള്ളും, കൂടാതെ ഇതിന് സ്റ്റീലിനേക്കാൾ മികച്ച നാശന പ്രതിരോധമുണ്ട്.
4, ശക്തിപ്പെടുത്താൻ എളുപ്പമാണ്.ശുദ്ധമായ അലുമിനിയം വളരെ ശക്തമല്ല, പക്ഷേ അത് ആനോഡൈസിംഗ് വഴി വർദ്ധിപ്പിക്കാം.
5. എളുപ്പമുള്ള ഉപരിതല ചികിത്സ.ഉപരിതല ചികിത്സകൾക്ക് അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ ഉപരിതല ഗുണങ്ങളെ കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്താനോ മാറ്റാനോ കഴിയും.അലൂമിനിയം ആനോഡൈസിംഗ് പ്രക്രിയ തികച്ചും പക്വതയുള്ളതും പ്രവർത്തനത്തിൽ സ്ഥിരതയുള്ളതുമാണ്, കൂടാതെ അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
6. നല്ല ചാലകതയും റീസൈക്കിൾ ചെയ്യാൻ എളുപ്പവുമാണ്.
അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ
അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ പഞ്ചിംഗ്
1. തണുത്ത പഞ്ച്
മെറ്റീരിയൽ അലുമിനിയം ഗുളികകൾ ഉപയോഗിക്കുക.എക്‌സ്‌ട്രൂഷൻ മെഷീനും ഡൈയും ഒറ്റത്തവണ മോൾഡിംഗിനായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് സിലിണ്ടർ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കോ ​​ഓവൽ, ചതുരം, ചതുരാകൃതിയിലുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പോലെ വലിച്ചുനീട്ടുന്ന പ്രക്രിയയിലൂടെ നേടാൻ പ്രയാസമുള്ള ഉൽപ്പന്ന രൂപങ്ങൾക്കോ ​​അനുയോജ്യമാണ്.
ഉപയോഗിച്ച മെഷീൻ്റെ ടൺ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.അപ്പർ ഡൈ പഞ്ച്, ലോവർ ഡൈ ടങ്സ്റ്റൺ സ്റ്റീൽ എന്നിവ തമ്മിലുള്ള വിടവ് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ മതിൽ കനം ആണ്.മുകളിലെ ഡൈ പഞ്ചും താഴത്തെ ഡൈ ടങ്സ്റ്റൺ സ്റ്റീലും ഒരുമിച്ച് അമർത്തുമ്പോൾ, താഴത്തെ ഡെഡ് സെൻ്ററിലേക്കുള്ള ലംബ വിടവ് ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ മുകളിലെ കനം ആണ്.അലുമിനിയം ഭാഗം

പ്രയോജനങ്ങൾ: പൂപ്പൽ തുറക്കൽ ചക്രം ചെറുതാണ്, വികസന ചെലവ് ഡ്രോയിംഗ് മോൾഡിനേക്കാൾ കുറവാണ്.
പോരായ്മകൾ: ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയ ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്, ഉൽപന്നത്തിൻ്റെ വലിപ്പം പ്രക്രിയയിൽ വലിയ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ സംഭവിക്കുന്നു, തൊഴിൽ ചെലവ് ഉയർന്നതാണ്.
2. സ്ട്രെച്ചിംഗ്
മെറ്റീരിയൽ അലുമിനിയം തൊലി ഉപയോഗിക്കുക.ആകൃതിയുടെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി തുടർച്ചയായ ഡൈ മെഷീനുകളും അച്ചുകളും ഉപയോഗിച്ച് പലതവണ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് സിലിണ്ടർ അല്ലാത്ത ബോഡികൾക്ക് (വളഞ്ഞ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുള്ള അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ) അനുയോജ്യമാണ്.
പ്രയോജനങ്ങൾ: കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണവും ഒന്നിലധികം രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതുമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ സ്ഥിരമായ അളവിലുള്ള നിയന്ത്രണമുണ്ട്, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലം സുഗമവുമാണ്.
പോരായ്മകൾ: ഉയർന്ന പൂപ്പൽ വില, താരതമ്യേന നീണ്ട വികസന ചക്രം, മെഷീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കലിനും കൃത്യതയ്ക്കും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ.
അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഉപരിതല ചികിത്സ
1. സാൻഡ്ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് (ഷോട്ട് പീനിംഗ്)
ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള മണൽ പ്രവാഹത്തിൻ്റെ ആഘാതം ഉപയോഗിച്ച് ലോഹ പ്രതലങ്ങൾ വൃത്തിയാക്കുകയും പരുക്കനാക്കുകയും ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയ.
ഈ രീതിയിലുള്ള അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതല ചികിത്സയ്ക്ക് വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു നിശ്ചിത അളവിലുള്ള വൃത്തിയും വ്യത്യസ്ത പരുക്കനും ലഭിക്കും, അതുവഴി വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൻ്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുന്നു, അങ്ങനെ വർക്ക്പീസിൻ്റെ ക്ഷീണ പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. അതും പൂശും തമ്മിലുള്ള വിടവ്.കോട്ടിംഗിൻ്റെ അഡീഷൻ കോട്ടിംഗ് ഫിലിമിൻ്റെ ദൈർഘ്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ കോട്ടിംഗിൻ്റെ ലെവലിംഗിനും അലങ്കാരത്തിനും അനുയോജ്യമാണ്.ഈ പ്രക്രിയ നമ്മൾ പലപ്പോഴും ആപ്പിളിൻ്റെ വിവിധ ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ കാണുന്നു.
2. പോളിഷിംഗ്
മെക്കാനിക്കൽ, കെമിക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ പ്രവർത്തനം ഉപയോഗിച്ച് വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത കുറയ്ക്കാൻ ശോഭയുള്ളതും പരന്നതുമായ ഉപരിതല പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ലഭിക്കും.പോളിഷിംഗ് പ്രക്രിയയെ പ്രധാനമായും തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: മെക്കാനിക്കൽ പോളിഷിംഗ്, കെമിക്കൽ പോളിഷിംഗ്, ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് പോളിഷിംഗ്.മെക്കാനിക്കൽ പോളിഷിംഗ് + ഇലക്ട്രോലൈറ്റിക് പോളിഷിംഗിന് ശേഷം, അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾ സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിൻ്റെ മിറർ ഇഫക്റ്റിന് അടുത്തായിരിക്കും.ഈ പ്രക്രിയ ആളുകൾക്ക് ഉയർന്ന ലാളിത്യവും ഫാഷനബിൾ ഭാവിയും നൽകുന്നു.
3. ഡ്രോയിംഗ്
മെറ്റൽ വയർ ഡ്രോയിംഗ് എന്നത് സാൻഡ്പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് വരികളിൽ നിന്ന് ഒരു അലുമിനിയം ഷീറ്റ് ആവർത്തിച്ച് സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യുന്ന നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയാണ്.ഡ്രോയിംഗിനെ നേരെയുള്ള ഡ്രോയിംഗ്, റാൻഡം ഡ്രോയിംഗ്, സർപ്പിള ഡ്രോയിംഗ്, ത്രെഡ് ഡ്രോയിംഗ് എന്നിങ്ങനെ തിരിക്കാം.മെറ്റൽ വയർ ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് എല്ലാ ചെറിയ സിൽക്ക് അടയാളങ്ങളും വ്യക്തമായി കാണിക്കാൻ കഴിയും, അങ്ങനെ നേർത്ത മുടിയുടെ തിളക്കം മെറ്റൽ മാറ്റിൽ ദൃശ്യമാകും, കൂടാതെ ഉൽപ്പന്നത്തിന് ഫാഷനും സാങ്കേതികവിദ്യയും ഉണ്ട്.
4. ഹൈ ഗ്ലോസ് കട്ടിംഗ്
കൊത്തുപണി യന്ത്രം ഉപയോഗിച്ച്, ഭാഗങ്ങൾ മുറിക്കുന്നതിന് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ (സാധാരണയായി 20,000 ആർപിഎം) കറങ്ങുന്ന കൊത്തുപണി യന്ത്രത്തിൻ്റെ പ്രധാന ഷാഫ്റ്റിൽ ഡയമണ്ട് കത്തി ശക്തിപ്പെടുത്തുകയും ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു പ്രാദേശിക ഹൈലൈറ്റ് ഏരിയ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.കട്ടിംഗ് ഹൈലൈറ്റുകളുടെ തെളിച്ചം മില്ലിങ് ഡ്രില്ലിൻ്റെ വേഗതയെ ബാധിക്കുന്നു.വേഗത്തിലുള്ള ഡ്രിൽ വേഗത, കട്ടിംഗ് ഹൈലൈറ്റുകൾ തെളിച്ചമുള്ളതാണ്, തിരിച്ചും, കട്ടിംഗ് ലൈനുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ ഇരുണ്ടതും എളുപ്പവുമാണ്.iphone5 പോലുള്ള മൊബൈൽ ഫോണുകളിൽ ഹൈ-ഗ്ലോസും ഹൈ-ഗ്ലോസ് കട്ടിംഗും പ്രത്യേകിച്ചും ഉപയോഗിക്കുന്നു.സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, ചില ഹൈ-എൻഡ് ടിവി മെറ്റൽ ഫ്രെയിമുകൾ ഹൈ-ഗ്ലോസ് മില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ സ്വീകരിച്ചു.കൂടാതെ, ആനോഡൈസിംഗും വയർ ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയകളും ടിവി സെറ്റിനെ ഫാഷനും സാങ്കേതികവിദ്യയും നിറഞ്ഞതാക്കുന്നു.
5. ആനോഡൈസിംഗ്
ലോഹങ്ങളുടെയോ ലോഹസങ്കരങ്ങളുടെയോ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ഓക്സീകരണത്തെ അനോഡിക് ഓക്സിഡേഷൻ സൂചിപ്പിക്കുന്നു.അനുബന്ധ ഇലക്ട്രോലൈറ്റിൻ്റെയും നിർദ്ദിഷ്ട പ്രക്രിയയുടെയും അവസ്ഥയിൽ, അലൂമിനിയവും അതിൻ്റെ അലോയ്കളും പ്രയോഗിച്ച വൈദ്യുതധാരയുടെ പ്രവർത്തനം കാരണം അലുമിനിയം ഉൽപ്പന്നത്തിൽ (ആനോഡ്) ഒരു ഓക്സൈഡ് ഫിലിം ഉണ്ടാക്കുന്നു.അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ ഉപരിതല കാഠിന്യത്തിൻ്റെയും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധത്തിൻ്റെയും വൈകല്യങ്ങൾ പരിഹരിക്കാൻ മാത്രമല്ല, അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ സേവനജീവിതം വർദ്ധിപ്പിക്കാനും സൗന്ദര്യാത്മകത വർദ്ധിപ്പിക്കാനും ആനോഡൈസിംഗിന് കഴിയും.ഇത് അലുമിനിയം ഉപരിതല ചികിത്സയുടെ ഒഴിച്ചുകൂടാനാവാത്ത ഭാഗമായി മാറിയിരിക്കുന്നു, നിലവിൽ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നതും വളരെ വിജയകരവുമാണ്.ക്രാഫ്റ്റ്.
6. രണ്ട്-വർണ്ണ ആനോഡ്
രണ്ട്-വർണ്ണ ആനോഡൈസിംഗ് എന്നത് ഒരു ഉൽപ്പന്നത്തിൽ അനോഡൈസ് ചെയ്യുന്നതിനെയും നിർദ്ദിഷ്ട പ്രദേശങ്ങളിലേക്ക് വ്യത്യസ്ത നിറങ്ങൾ നൽകുന്നതിനെയും സൂചിപ്പിക്കുന്നു.രണ്ട്-വർണ്ണ ആനോഡൈസിംഗ് പ്രക്രിയ ടിവി വ്യവസായത്തിൽ വളരെ അപൂർവമായി മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ, കാരണം ഈ പ്രക്രിയ സങ്കീർണ്ണവും ചെലവ് ഉയർന്നതുമാണ്;എന്നാൽ രണ്ട് നിറങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഉയർന്ന നിലവാരവും അതുല്യമായ രൂപഭാവവും നന്നായി പ്രതിഫലിപ്പിക്കും.

അലുമിനിയം പ്രോസസ്സിംഗിൻ്റെ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള നടപടികളും പ്രവർത്തന കഴിവുകളും
അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതിന് നിരവധി കാരണങ്ങളുണ്ട്, അവ മെറ്റീരിയൽ, ഭാഗത്തിൻ്റെ ആകൃതി, ഉൽപാദന വ്യവസ്ഥകൾ എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.പ്രധാനമായും താഴെപ്പറയുന്ന വശങ്ങൾ ഉണ്ട്: ശൂന്യതയുടെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം മൂലമുണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദം, മുറിക്കൽ ശക്തിയും മുറിക്കൽ താപവും മൂലമുണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദം, ക്ലാമ്പിംഗ് ബലം മൂലമുണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദം.
പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള നടപടികൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക
1. മുടി സംസ്കാരത്തിൻ്റെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുക
സ്വാഭാവികമോ കൃത്രിമമോ ​​ആയ വാർദ്ധക്യവും വൈബ്രേഷൻ ചികിത്സയും ശൂന്യതയുടെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഭാഗികമായി ഇല്ലാതാക്കും.പ്രീ-പ്രോസസ്സിംഗ് ഒരു ഫലപ്രദമായ പ്രക്രിയ രീതി കൂടിയാണ്.തടിച്ച തലയും വലിയ ചെവികളുമുള്ള ശൂന്യതയ്ക്ക്, വലിയ അലവൻസ് കാരണം, പ്രോസസ്സിംഗിനു ശേഷമുള്ള രൂപഭേദം വലുതാണ്.ബ്ലാങ്കിൻ്റെ അധികഭാഗം മുൻകൂട്ടി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയും ഓരോ ഭാഗത്തിൻ്റെയും അലവൻസ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്താൽ, തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയയുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കാൻ മാത്രമല്ല, ഒരു കാലയളവിലേക്ക് പ്രീ-പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷം ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിൻ്റെ ഒരു ഭാഗം പുറത്തുവിടാനും കഴിയും. സമയം.
2. ഉപകരണത്തിൻ്റെ കട്ടിംഗ് കഴിവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുക
ഉപകരണത്തിൻ്റെ മെറ്റീരിയലും ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകളും കട്ടിംഗ് ശക്തിയിലും കട്ടിംഗ് ഹീറ്റിലും ഒരു പ്രധാന സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.ഭാഗത്തിൻ്റെ മെഷീനിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉപകരണത്തിൻ്റെ ശരിയായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് വളരെ പ്രധാനമാണ്.
1) ടൂൾ ജ്യാമിതീയ പാരാമീറ്ററുകളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്.
①റേക്ക് ആംഗിൾ: ബ്ലേഡിൻ്റെ ശക്തി നിലനിർത്തുന്ന അവസ്ഥയിൽ, റേക്ക് ആംഗിൾ വലുതായി ഉചിതമായി തിരഞ്ഞെടുത്തു, ഒരു വശത്ത്, അതിന് മൂർച്ചയുള്ള അഗ്രം പൊടിക്കാൻ കഴിയും, മറുവശത്ത്, കട്ടിംഗ് രൂപഭേദം കുറയ്ക്കാനും ഉണ്ടാക്കാനും കഴിയും. ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ സുഗമമായി, തുടർന്ന് കട്ടിംഗ് ശക്തിയും കട്ടിംഗ് താപനിലയും കുറയ്ക്കുക.നെഗറ്റീവ് റേക്ക് ആംഗിളുള്ള ഉപകരണങ്ങൾ ഒരിക്കലും ഉപയോഗിക്കരുത്.
②റിലീഫ് ആംഗിൾ: റിലീഫ് ആംഗിളിൻ്റെ വലിപ്പം, പാർശ്വഭാഗത്തെ ധരിക്കുന്നതിലും മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തിലും നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.ക്ലിയറൻസ് ആംഗിൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന വ്യവസ്ഥയാണ് കട്ടിംഗ് കനം.പരുക്കൻ മില്ലിംഗ് സമയത്ത്, വലിയ തീറ്റ നിരക്ക്, കനത്ത കട്ടിംഗ് ലോഡ്, വലിയ താപ ഉൽപ്പാദനം എന്നിവ കാരണം, ഉപകരണത്തിന് നല്ല താപ വിസർജ്ജന വ്യവസ്ഥകൾ ആവശ്യമാണ്.അതിനാൽ, ക്ലിയറൻസ് ആംഗിൾ ചെറുതായിരിക്കാൻ തിരഞ്ഞെടുക്കണം.നന്നായി മില്ലിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് മൂർച്ചയുള്ളതായിരിക്കണം, ഫ്ലാങ്ക് ഫെയ്‌സും മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതലവും തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം കുറയുന്നു, ഇലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം കുറയുന്നു.അതിനാൽ, ക്ലിയറൻസ് ആംഗിൾ വലുതായിരിക്കണം.
③ ഹെലിക്സ് ആംഗിൾ: മില്ലിങ് മിനുസമാർന്നതാക്കുന്നതിനും മില്ലിങ് ശക്തി കുറയ്ക്കുന്നതിനും, ഹെലിക്സ് ആംഗിൾ കഴിയുന്നത്ര വലുതായിരിക്കണം.
④ പ്രധാന ഡിക്ലിനേഷൻ ആംഗിൾ: മെയിൻ ഡിക്ലിനേഷൻ ആംഗിൾ ശരിയായി കുറയ്ക്കുന്നത് താപ വിസർജ്ജന അവസ്ഥ മെച്ചപ്പെടുത്താനും പ്രോസസ്സിംഗ് ഏരിയയുടെ ശരാശരി താപനില കുറയ്ക്കാനും കഴിയും.
2) ഉപകരണ ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുക.
①മില്ലിംഗ് കട്ടറിൻ്റെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുകയും ചിപ്പ് സ്പേസ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുക.അലുമിനിയം മെറ്റീരിയലിൻ്റെ വലിയ പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് വലിയ കട്ടിംഗ് രൂപഭേദവും കാരണം, ഒരു വലിയ ചിപ്പ് സ്പേസ് ആവശ്യമാണ്, അതിനാൽ ചിപ്പ് ഗ്രോവിൻ്റെ താഴത്തെ ആരം വലുതായിരിക്കണം കൂടാതെ മില്ലിങ് കട്ടർ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം ചെറുതായിരിക്കണം.
② നന്നായി പല്ല് പൊടിക്കുക.കട്ടർ പല്ലുകളുടെ കട്ടിംഗ് എഡ്ജിൻ്റെ പരുക്കൻ മൂല്യം Ra=0.4um-ൽ കുറവായിരിക്കണം.ഒരു പുതിയ കത്തി ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, പല്ലുകൾ മൂർച്ച കൂട്ടുമ്പോൾ അവശേഷിക്കുന്ന ബർറുകളും ചെറിയ സെറേഷനുകളും ഇല്ലാതാക്കാൻ, കത്തിയുടെ മുൻഭാഗവും പിൻഭാഗവും കുറച്ച് പ്രാവശ്യം നേരിയ തോതിൽ മൂർച്ച കൂട്ടണം.ഈ രീതിയിൽ, കട്ടിംഗ് ചൂട് കുറയ്ക്കാൻ മാത്രമല്ല, കട്ടിംഗ് വൈകല്യവും താരതമ്യേന ചെറുതാണ്.
③ ഉപകരണത്തിൻ്റെ വസ്ത്രധാരണ നിലവാരം കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കുക.ഉപകരണം ധരിച്ച ശേഷം, വർക്ക്പീസിൻ്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻ മൂല്യം വർദ്ധിക്കുന്നു, കട്ടിംഗ് താപനില ഉയരുന്നു, വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം വർദ്ധിക്കുന്നു.അതിനാൽ, നല്ല വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധമുള്ള ടൂൾ മെറ്റീരിയലുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പിന് പുറമേ, ടൂൾ വെയർ സ്റ്റാൻഡേർഡ് 0.2 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതലാകരുത്, അല്ലാത്തപക്ഷം ബിൽറ്റ്-അപ്പ് എഡ്ജ് നിർമ്മിക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്.മുറിക്കുമ്പോൾ, രൂപഭേദം തടയുന്നതിന് വർക്ക്പീസിൻ്റെ താപനില സാധാരണയായി 100 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ കൂടരുത്.
3. വർക്ക്പീസ് ക്ലാമ്പിംഗ് രീതി മെച്ചപ്പെടുത്തുക
മോശം കാഠിന്യമുള്ള നേർത്ത മതിലുകളുള്ള അലുമിനിയം വർക്ക്പീസുകൾക്ക്, രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഇനിപ്പറയുന്ന ക്ലാമ്പിംഗ് രീതികൾ ഉപയോഗിക്കാം:
①കനം കുറഞ്ഞ ഭിത്തിയുള്ള മുൾപടർപ്പുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, റേഡിയൽ ക്ലാമ്പിംഗിനായി ത്രീ-താടിയെല്ല് സെൽഫ്-സെൻ്ററിംഗ് ചക്ക് അല്ലെങ്കിൽ സ്പ്രിംഗ് ചക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നുവെങ്കിൽ, അത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ശേഷം റിലീസ് ചെയ്താൽ, വർക്ക്പീസ് അനിവാര്യമായും രൂപഭേദം വരുത്തും.ഈ സമയത്ത്, മികച്ച കാഠിന്യത്തോടെ അച്ചുതണ്ടിൻ്റെ അവസാന മുഖം അമർത്തുന്ന രീതി ഉപയോഗിക്കണം.ഭാഗത്തിൻ്റെ ആന്തരിക ദ്വാരം സ്ഥാപിക്കുക, ഒരു ത്രെഡ് മാൻഡ്രൽ ഉണ്ടാക്കുക, അത് ഭാഗത്തിൻ്റെ ആന്തരിക ദ്വാരത്തിലേക്ക് തിരുകുക, അതിൽ ഒരു കവർ പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് അവസാന മുഖം അമർത്തുക, തുടർന്ന് ഒരു നട്ട് ഉപയോഗിച്ച് അത് ശക്തമാക്കുക.പുറം വൃത്തം മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, ക്ലാമ്പിംഗ് രൂപഭേദം ഒഴിവാക്കാം, അതുവഴി തൃപ്തികരമായ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത ലഭിക്കും.
② നേർത്ത ഭിത്തിയും നേർത്ത പ്ലേറ്റ് വർക്ക്പീസുകളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, തുല്യമായി വിതരണം ചെയ്ത ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് ലഭിക്കുന്നതിന് വാക്വം സക്ഷൻ കപ്പുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതാണ് നല്ലത്, തുടർന്ന് ചെറിയ അളവിലുള്ള കട്ടിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുക, ഇത് വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം തടയാൻ കഴിയും.
കൂടാതെ, പാക്കിംഗ് രീതിയും ഉപയോഗിക്കാം.നേർത്ത മതിലുകളുള്ള വർക്ക്പീസുകളുടെ പ്രക്രിയയുടെ കാഠിന്യം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്, ക്ലാമ്പിംഗിലും കട്ടിംഗിലും വർക്ക്പീസിൻ്റെ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് വർക്ക്പീസിനുള്ളിൽ ഒരു മാധ്യമം നിറയ്ക്കാം.ഉദാഹരണത്തിന്, 3% മുതൽ 6% വരെ പൊട്ടാസ്യം നൈട്രേറ്റ് അടങ്ങിയ യൂറിയ ഉരുകുന്നത് വർക്ക്പീസിലേക്ക് ഒഴിക്കുന്നു.പ്രോസസ്സിംഗിന് ശേഷം, വർക്ക്പീസ് വെള്ളത്തിലോ മദ്യത്തിലോ മുക്കിവയ്ക്കാം, കൂടാതെ ഫില്ലർ പിരിച്ചുവിടുകയും ഒഴിക്കുകയും ചെയ്യാം.
4. പ്രക്രിയകളുടെ ന്യായമായ ക്രമീകരണം
ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് സമയത്ത്, വലിയ മെഷീനിംഗ് അലവൻസും തടസ്സപ്പെട്ട കട്ടിംഗും കാരണം, മില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ പലപ്പോഴും വൈബ്രേഷൻ സൃഷ്ടിക്കുന്നു, ഇത് മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയെയും ഉപരിതല പരുക്കനെയും ബാധിക്കുന്നു.അതിനാൽ, CNC ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയെ സാധാരണയായി വിഭജിക്കാം: റഫിംഗ്-സെമി-ഫിനിഷിംഗ്-കോർണർ-ക്ലിയറിംഗ്-ഫിനിഷിംഗ്, മറ്റ് പ്രക്രിയകൾ.ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ആവശ്യകതകളുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, ചിലപ്പോൾ ദ്വിതീയ സെമി-ഫിനിഷിംഗ് നടത്തുകയും തുടർന്ന് ഫിനിഷിംഗ് നടത്തുകയും ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിന് ശേഷം, ഭാഗങ്ങൾ സ്വാഭാവികമായി തണുപ്പിക്കാവുന്നതാണ്, പരുക്കൻ മെഷീനിംഗ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുകയും രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.പരുക്കൻ മെഷീനിംഗിന് ശേഷം അവശേഷിക്കുന്ന അലവൻസ് രൂപഭേദത്തേക്കാൾ കൂടുതലായിരിക്കണം, സാധാരണയായി 1 മുതൽ 2 മില്ലിമീറ്റർ വരെ.ഫിനിഷിംഗ് സമയത്ത്, ഭാഗങ്ങളുടെ ഫിനിഷിംഗ് ഉപരിതലം ഒരു യൂണിഫോം മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് നിലനിർത്തണം, സാധാരണയായി 0.2 ~ 0.5 മിമി, അതുവഴി മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപകരണം സ്ഥിരതയുള്ള അവസ്ഥയിലാണ്, ഇത് കട്ടിംഗ് വൈകല്യം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുകയും നല്ല ഉപരിതല മെഷീനിംഗ് ഗുണനിലവാരം നേടുകയും ചെയ്യും. ഉൽപ്പന്ന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുക.
യന്ത്രവൽക്കരണം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള പ്രവർത്തന കഴിവുകൾ
മേൽപ്പറഞ്ഞ കാരണങ്ങൾക്ക് പുറമേ, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ ഭാഗങ്ങൾ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു.യഥാർത്ഥ പ്രവർത്തനത്തിൽ, പ്രവർത്തന രീതിയും വളരെ പ്രധാനമാണ്.
1. വലിയ മെഷീനിംഗ് അലവൻസുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക്, മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മികച്ച താപ വിസർജ്ജന സാഹചര്യങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നതിനും താപ സാന്ദ്രത ഒഴിവാക്കുന്നതിനും, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് സിമെട്രിക് മെഷീനിംഗ് സ്വീകരിക്കണം.90 എംഎം കട്ടിയുള്ള ഷീറ്റ് 60 മില്ലീമീറ്ററായി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യേണ്ടതുണ്ടെങ്കിൽ, ഒരു വശം മില്ലും മറുവശത്ത് ഉടനടി മില്ലും, അന്തിമ വലുപ്പം ഒരു സമയം പ്രോസസ്സ് ചെയ്താൽ, പരന്നത 5 മില്ലീമീറ്ററിലെത്തും;ആവർത്തിച്ചുള്ള ഫീഡിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് സമമിതിയിൽ പ്രോസസ്സ് ചെയ്താൽ, ഓരോ വശവും രണ്ട് തവണ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, അന്തിമ അളവിന് 0.3 മിമി പരന്നത ഉറപ്പ് നൽകാൻ കഴിയും.സ്റ്റാമ്പിംഗ് ഭാഗം
2. പ്ലേറ്റ് ഭാഗങ്ങളിൽ ഒന്നിലധികം അറകൾ ഉണ്ടെങ്കിൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ഒരു അറയുടെയും ഒരു അറയുടെയും തുടർച്ചയായ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കുന്നത് അനുയോജ്യമല്ല, ഇത് അസമമായ സമ്മർദ്ദം കാരണം ഭാഗങ്ങൾ എളുപ്പത്തിൽ രൂപഭേദം വരുത്തും.മൾട്ടി-ലെയർ പ്രോസസ്സിംഗ് സ്വീകരിക്കുന്നു, ഓരോ ലെയറും ഒരേ സമയം എല്ലാ അറകളിലേക്കും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് അടുത്ത ലെയർ ഭാഗങ്ങൾ തുല്യമായി ഊന്നിപ്പറയുകയും രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
3. കട്ടിംഗ് തുക മാറ്റിക്കൊണ്ട് കട്ടിംഗ് ശക്തിയും കട്ടിംഗ് ഹീറ്റും കുറയ്ക്കുക.കട്ടിംഗ് തുകയുടെ മൂന്ന് ഘടകങ്ങളിൽ, ബാക്ക് എൻഗേജ്‌മെൻ്റിൻ്റെ അളവ് കട്ടിംഗ് ശക്തിയിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, ഒരു പാസിൻ്റെ കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് വളരെ വലുതാണ്, ഇത് ഭാഗങ്ങളെ രൂപഭേദം വരുത്തുക മാത്രമല്ല, മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിൻ്റെ കാഠിന്യത്തെ ബാധിക്കുകയും ഉപകരണത്തിൻ്റെ ഈട് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും.മുതുകിന് തിന്നാനുള്ള കത്തികളുടെ അളവ് കുറഞ്ഞാൽ ഉൽപ്പാദനക്ഷമത വളരെ കുറയും.എന്നിരുന്നാലും, CNC മെഷീനിംഗിൽ ഹൈ-സ്പീഡ് മില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഈ പ്രശ്നം മറികടക്കാൻ കഴിയും.ബാക്ക് കട്ടിംഗിൻ്റെ അളവ് കുറയ്ക്കുമ്പോൾ, അതിനനുസരിച്ച് ഫീഡ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും മെഷീൻ ടൂളിൻ്റെ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നിടത്തോളം, കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കാനും പ്രോസസ്സിംഗ് കാര്യക്ഷമത ഉറപ്പാക്കാനും കഴിയും.
4. കത്തി നീക്കങ്ങളുടെ ക്രമവും ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്.റഫ് മെഷീനിംഗ്, മെഷീനിംഗ് കാര്യക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും യൂണിറ്റ് സമയത്തിന് നീക്കം ചെയ്യുന്ന നിരക്ക് പിന്തുടരുന്നതിനും ഊന്നൽ നൽകുന്നു.സാധാരണയായി, അപ്-കട്ട് മില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കാം.അതായത്, ശൂന്യമായ ഉപരിതലത്തിലെ അധിക മെറ്റീരിയൽ ഏറ്റവും വേഗതയേറിയ വേഗതയിലും ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ സമയത്തിലും നീക്കംചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ ഫിനിഷിംഗിന് ആവശ്യമായ ജ്യാമിതീയ രൂപരേഖ അടിസ്ഥാനപരമായി രൂപം കൊള്ളുന്നു.ഫിനിഷിംഗ് ഉയർന്ന കൃത്യതയും ഉയർന്ന നിലവാരവും ഊന്നിപ്പറയുമ്പോൾ, ഡൗൺ മില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്.ഡൗൺ മില്ലിംഗ് സമയത്ത് കട്ടർ പല്ലുകളുടെ കട്ടിംഗ് കനം ക്രമേണ പരമാവധി മുതൽ പൂജ്യമായി കുറയുന്നതിനാൽ, ജോലി കാഠിന്യം ഗണ്യമായി കുറയുന്നു, കൂടാതെ ഭാഗത്തിൻ്റെ രൂപഭേദം കുറയുന്നു.
5. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ക്ലാമ്പിംഗ് കാരണം നേർത്ത മതിലുകളുള്ള വർക്ക്പീസുകൾ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു, കൂടാതെ ഫിനിഷിംഗ് പോലും ഒഴിവാക്കാനാവില്ല.വർക്ക്പീസിൻ്റെ രൂപഭേദം പരമാവധി കുറയ്ക്കുന്നതിന്, അവസാന വലുപ്പം പൂർത്തിയാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് നിങ്ങൾക്ക് അമർത്തുന്ന കഷണം അഴിക്കാൻ കഴിയും, അതുവഴി വർക്ക്പീസ് സ്വതന്ത്രമായി അതിൻ്റെ യഥാർത്ഥ അവസ്ഥയിലേക്ക് മടങ്ങാൻ കഴിയും, തുടർന്ന് വർക്ക്പീസ് കഴിയുന്നിടത്തോളം അത് ചെറുതായി അമർത്തുക. മുറുകെപ്പിടിച്ചു (പൂർണ്ണമായും).ഹാൻഡ് ഫീൽ അനുസരിച്ച്), അനുയോജ്യമായ പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രഭാവം ഈ രീതിയിൽ ലഭിക്കും.ഒറ്റവാക്കിൽ പറഞ്ഞാൽ, ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സിൻ്റെ പ്രവർത്തന പോയിൻ്റ് പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ഉപരിതലത്തിലാണ് നല്ലത്, കൂടാതെ വർക്ക്പീസിൻ്റെ നല്ല കാഠിന്യത്തിൻ്റെ ദിശയിൽ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് പ്രയോഗിക്കണം.വർക്ക്പീസ് അയഞ്ഞതല്ലെന്ന് ഉറപ്പ് വരുത്തുന്നതിന്, ക്ലാമ്പിംഗ് ശക്തി ചെറുതാകുന്നത് നല്ലതാണ്.
6. ഒരു അറ ഉപയോഗിച്ച് ഭാഗങ്ങൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, മില്ലിംഗ് കട്ടർ ഒരു ഡ്രിൽ പോലെ നേരിട്ട് ഭാഗത്തേക്ക് വീഴാതിരിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക, തൽഫലമായി, മില്ലിംഗ് കട്ടറിന് ചിപ്പുകൾ ഉൾക്കൊള്ളാൻ മതിയായ ഇടമില്ലാതാകുകയും ചിപ്പ് നീക്കം ചെയ്യാതിരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് അമിതമായി ചൂടാകുന്നതിനും വികാസത്തിനും കാരണമാകുന്നു. ഭാഗങ്ങളുടെ തകർച്ചയും.കത്തികൾ, തകർന്ന കത്തികൾ, മറ്റ് പ്രതികൂല പ്രതിഭാസങ്ങൾ.മില്ലിംഗ് കട്ടറിൻ്റെ അതേ വലുപ്പത്തിലുള്ള അല്ലെങ്കിൽ ഒരു വലിപ്പം കൂടുതലുള്ള ഒരു ഡ്രിൽ ഉപയോഗിച്ച് ആദ്യം ദ്വാരം തുളയ്ക്കുക, തുടർന്ന് മില്ലിംഗ് കട്ടർ ഉപയോഗിച്ച് മില്ലെടുക്കുക.പകരമായി, ഹെലിക്കൽ റൺഡൗൺ പ്രോഗ്രാമുകൾ നിർമ്മിക്കാൻ CAM സോഫ്റ്റ്വെയർ ഉപയോഗിക്കാം.