Алюминий продукциясын кайра иштетүү технологиясы

Алюминий түстүү металлдарда эң кеңири колдонулган жана кеңири колдонулган металл материалы болуп саналат жана анын колдонулуш спектри дагы эле кеңейүүдө.Алюминий материалдарды колдонуу менен өндүрүлгөн алюминий буюмдарынын 700 000ден ашык түрү бар.Статистикалык маалыматтарга ылайык, алюминий буюмдардын 700,000ден ашык түрлөрү бар, ошондой эле курулуш жана жасалгалоо өнөр жайы, транспорт өнөр жайы, аэрокосмостук өнөр жай, ж.б. сыяктуу ар кандай тармактардын ар кандай муктаждыктары бар.Бүгүн Xiaobian сизге алюминийден жасалган буюмдарды иштетүү технологиясын жана деформацияны кайра иштетүүдөн кантип сактануу керектигин тааныштырат.cnc иштетүү бөлүгү

алюминий артыкчылыктары жана мүнөздөмөлөрү болуп төмөнкүлөр саналат:
1. төмөн тыгыздык.Алюминийдин тыгыздыгы болжол менен 2,7 г/см3.Анын тыгыздыгы темир же жездикинин 1/3 бөлүгүн гана түзөт.
2. Жогорку пластикалык.Алюминий жакшы ийкемдүүлүккө ээ жана экструзия жана сунуу сыяктуу басымды иштетүү ыкмалары менен ар кандай буюмдарды жасоого болот.
3. Коррозияга туруктуулугу.Алюминий - өтө терс заряддуу металл жана табигый шарттарда же аноддоштурууда бетинде коргоочу оксид пленкасы пайда болот жана болоттон караганда бир топ жакшы коррозияга туруштук берет.
4, бекемдөө үчүн жеңил.Таза алюминий анча күчтүү эмес, бирок аны аноддоштуруу жолу менен көбөйтүүгө болот.
5. Оңой беттик тазалоо.Surface дарылоо андан ары жогорулатуу же алюминий беттик касиеттерин өзгөртүүгө болот.Алюминий аноддоо процесси кыйла жетилген жана туруктуу иштөөдө жана алюминийден жасалган буюмдарды кайра иштетүүдө кеңири колдонулат.
6. Жакшы өткөргүч жана кайра иштетүү үчүн жеңил.
Алюминий буюмдарын кайра иштетүү технологиясы
Алюминий буюмдарын тешелөө
1. Муздак сокку
Материалдык алюминий гранулдарын колдонуңуз.Экструзия машинасы жана өлчөгүч бир жолку калыптоо үчүн колдонулат, ал цилиндр формасындагы буюмдарга же сүйрү, чарчы жана тик бурчтуу буюмдар сыяктуу сунуу процесси менен жетишүү кыйын болгон буюм формаларына ылайыктуу.
Колдонулган машинанын тоннасы буюмдун кесилишинин аянтына байланыштуу.Үстүнкү штамп менен төмөнкү вольфрам болоттун ортосундагы ажырым буюмдун дубалынын калыңдыгы болуп саналат.Үстүнкү штамп менен төмөнкү вольфрам болотту басылганда, төмөнкү өлүк борборго вертикалдуу боштук буюмдун жогорку калыңдыгы үчүн болот.алюминий бөлүгү

Артыкчылыктары: Көк ачуу цикли кыска жана иштеп чыгуу баасы чийүүчү калыпка караганда төмөн.
Кемчиликтери: өндүрүш процесси узак, өндүрүштүн көлөмү процессте абдан өзгөрүп турат жана эмгектин чыгымы жогору.
2. сунуу
Материалдык алюминий терисин колдонуңуз.Бул форманын талаптарын канааттандыруу үчүн үзгүлтүксүз өлүүчү машиналарды жана калыптарды колдонуу менен көп жолу деформацияланган цилиндр эмес денелерге (ийри буюмдары бар алюминий буюмдары) ылайыктуу.
Артыкчылыктары: кыйла татаал жана бир нече деформация азыктары өндүрүш процессинде туруктуу өлчөмдүү көзөмөлгө ээ жана продукттун бети жылмакай.
Кемчиликтери: көктүн жогорку баасы, салыштырмалуу узак өнүгүү цикли жана машинаны тандоо жана тактык үчүн жогорку талаптар.
Алюминий буюмдарын беттик иштетүү
1. Кум жармалоо (атып алуу)
Жогорку ылдамдыктагы кум агымынын таасири менен металл беттерин тазалоо жана оройлоо процесси.
Бул ыкмада алюминий тетиктеринин үстүн иштетүүдө белгилүү бир деңгээлдеги тазалыкты жана даярдалган тетиктин бетинде ар кандай бүдүрлүктү алууга болот, ошону менен даярдалган тетиктин бетинин механикалык касиеттери жакшыртат, ошентип даярдалган тетиктин чарчоого туруктуулугун жакшыртат жана аны менен жабуунун ортосундагы ажырым.Каптаманын адгезиясы капталган пленканын туруктуулугун узартат, ошондой эле жабууну тегиздөө жана жасалгалоо үчүн ыңгайлуу.Бул процессти биз Apple компаниясынын ар кандай өнүмдөрүндө көп көрөбүз.
2. Жылмалоо
Механикалык, химиялык же электрохимиялык иш-аракеттерди колдонуу менен, жаркыраган, жалпак беттик иштетүү ыкмасын алуу үчүн даяр тетиктин бетинин бүдүрлүүлүгүн азайтуу.Жылмалоо процесси негизинен: механикалык жылмалоо, химиялык жылмалоо, электролиттик жылмалоо болуп бөлүнөт.Механикалык жылтыратуу + электролиттик жылмалоодон кийин, алюминий бөлүктөрү дат баспас болоттон жасалган күзгү эффектине жакын болушу мүмкүн.Бул процесс адамдарга жогорку деңгээлдеги жөнөкөйлүк жана модалуу келечек сезимин берет.
3. Сүрөт тартуу
Металл зым чийүү - бул алюминий баракты сызыктардан кум кагаз менен кайра-кайра кырып алуу өндүрүш процесси.Чийме түз чийме, туш келди чийме, спираль чийме, жип менен тартуу болуп бөлүнөт.Металл зым чийүү процесси ар бир кичинекей жибек белгисин так көрсөтө алат, ошондуктан металл жалтырабаган чачтын жылтырактары пайда болуп, продукт мода жана технология сезимине ээ.
4. Жогорку жалтырак кесүү
Гравюра машинасынын жардамы менен алмаз бычагы тетиктерди кесүү үчүн жогорку ылдамдыкта (негизинен 20 000 айн/мин) айланган оюу машинасынын негизги валында бекемделип, буюмдун бетинде жергиликтүү өзгөчөлөнгөн аймак пайда болот.Кесүүчү жерлердин жарыктыгына фрезердин ылдамдыгы таасир этет.Бургулоо ылдамдыгы канчалык тез болсо, кесүүчү бөлүкчөлөр ошончолук жаркырайт жана тескерисинче, кесүүчү сызыктарды чыгаруу ошончолук күңүрт жана жеңил болот.Жогорку жалтырак жана жогорку жалтыратуу кесүү өзгөчө iphone5 сыяктуу уюлдук телефондордо колдонулат.Акыркы жылдары, кээ бир жогорку сыналгы металл алкактары жогорку жалтырак фрезер жараянын кабыл алышты.Мындан тышкары аноддоштуруу жана зым тартуу процесстери телевизорду мода жана технологияга толтурат.
5. Анодизациялоо
Аноддук кычкылдануу металлдардын же эритмелердин электрохимиялык кычкылданышын билдирет.Тиешелүү электролит жана конкреттүү процесс шарттарында алюминий жана анын эритмелери колдонулган токтун таасиринен алюминий продуктусунда (аноддо) оксид пленкасы пайда болот.Анодизациялоо алюминий бетинин катуулугунун жана эскирүү туруктуулугунун кемчиликтерин гана чечпестен, алюминийдин кызмат мөөнөтүн узартып, эстетиканы жогорулатат.Ал алюминий бетин тазалоонун ажырагыс бөлүгү болуп калды жана азыркы учурда эң кеңири колдонулган жана абдан ийгиликтүү.кол өнөрчүлүк.
6. Эки түстүү анод
Эки түстүү аноддоштуруу бир продуктта аноддоштурууну жана белгилүү бир аймактарга ар кандай түстөрдү берүүнү билдирет.Эки түстүү аноддоо процесси телевизор тармагында сейрек колдонулат, анткени процесс татаал жана баасы жогору;бирок эки түстүн ортосундагы контраст буюмдун жогорку жана уникалдуу көрүнүшүн жакшыраак чагылдыра алат.

Процесс чаралары жана алюминий иштетүү деформациясын азайтуу үчүн операция көндүмдөрү
Алюминий тетиктеринин деформациясынын көптөгөн себептери бар, алар материалга, тетиктин формасына жана өндүрүш шарттарына байланыштуу.Негизинен төмөнкү аспектилери бар: бланкалардын ички чыңалуусунан келип чыккан деформация, кесүү күчү жана кесүү ысытуусунан келип чыккан деформация жана кысуу күчү менен пайда болгон деформация.
Процесстин деформациясын азайтуу боюнча чаралар
1. Чач маданиятынын ички стрессти азайтыңыз
Табигый же жасалма картаюу жана титирөө дарылоо бланктын ички стрессин жарым-жартылай жок кыла алат.Алдын ала кайра иштетүү да натыйжалуу процесс ыкмасы болуп саналат.Майлуу башы жана чоң кулактары бар бланка үчүн, чоң жөлөкпулга байланыштуу, кайра иштетүүдөн кийинки деформация да чоң.Эгерде бланктын ашыкча бөлүгү алдын ала иштетилсе жана ар бир бөлүктүн кошумча бөлүгү кыскартылса, анда ал кийинки процесстин кайра иштетүү деформациясын гана азайтпастан, ошондой эле алдын ала иштетилгенден кийин ички стресстин бир бөлүгүн бошотот. убакыт.
2. Аспаптын кесүү жөндөмүн жакшыртуу
Аспаптын материалдык жана геометриялык параметрлери кесүүчү күчкө жана кесүүчү жылуулукка маанилүү таасир этет.Тетикти иштетүү деформациясын азайтуу үчүн инструментти туура тандоо абдан маанилүү.
1) Аспаптын геометриялык параметрлерин негиздүү тандоо.
①Тырмоо бурчу: бычактын күчүн сактоо шартында, тырмоо бурчу чоңураак болушу үчүн туура тандалган, бир жагынан ал курч четин майдалай алат, ал эми экинчи жагынан кесүү деформациясын азайтат, чипти алып салуу жылмакай, андан кийин кесүү күчүн жана кесүү температурасын азайтат.Эч качан терс бурчу бар шаймандарды колдонбоңуз.
②Рельеф бурчу: Рельефтик бурчтун өлчөмү капталдын эскиришине жана иштетилген беттин сапатына түздөн-түз таасирин тийгизет.Кесүү калыңдыгы тазалоо бурчун тандоо үчүн маанилүү шарт болуп саналат.Орой фрезерлөө учурунда, чоң тоют ылдамдыгы, оор кесүү жүгү жана чоң жылуулуктун пайда болушуна байланыштуу, аспап жылуулуктун жакшы таралышын талап кылат.Ошондуктан, клиренс бурчу азыраак болуп тандалышы керек.Майда фрезерлөөдө кесүүчү кырдын курч болушу талап кылынат, каптал бети менен иштетилген беттин ортосундагы сүрүлүү азаят жана серпилгич деформация азаят.Ошондуктан, тазалоо бурчу көбүрөөк болушу керек.
③ Спиралдык бурч: Фрезаны жылмакай кылуу жана фрезердик күчтү азайтуу үчүн спиралдын бурчу мүмкүн болушунча чоң болушу керек.
④Негизги кыйшаюу бурчу: Негизги кыйшаюу бурчун туура азайтуу жылуулуктун таралуу шарттарын жакшыртат жана иштетүү аянтынын орточо температурасын төмөндөтөт.
2) Курал структурасын жакшыртуу.
①Фрезердин тиштеринин санын азайтып, чиптин мейкиндигин көбөйтүңүз.Алюминий материалынын чоң пластикалуулугунан жана кайра иштетүүдө чоң кесүүчү деформациядан улам чоң чип мейкиндиги талап кылынат, андыктан чиптин оюкчасынын төмөнкү радиусу чоң жана фрезердин тиштеринин саны аз болушу керек.
② Тишти майдалап кычыратуу.Кесүүчү тиштердин кесүүчү кырынын бүдүрлүүлүгү Ra=0,4um кем болушу керек.Жаңы бычакты колдонуудан мурун, тиштерди курчутууда калган бычактарды жана анча-мынча тиштерин жок кылуу үчүн, бычактын тиштеринин алдыңкы жана арткы жагын бир нече жолу жеңил курчутуш үчүн майда май ташын колдонуу керек.Мындай жол менен, кесүү жылуулук кыскартууга гана эмес, ошондой эле кесүү деформация салыштырмалуу аз болот.
③ Куралдын эскирүү стандартын катуу көзөмөлдөңүз.Аспап эскиргенден кийин, даяр тетиктин бетинин бүдүрлүүлүгү жогорулайт, кесүү температурасы жогорулайт, ал эми даярдалган деформация күчөйт.Ошондуктан, жакшы эскирүүгө каршылык менен курал материалдарын тандоо тышкары, аспап эскирүү стандарты 0,2 мм ашпоого тийиш, антпесе ал курулган четин өндүрүү үчүн жеңил болот.Кесип жатканда, деформацияны болтурбоо үчүн даярдалган тетиктин температурасы жалпысынан 100 ℃ ашпашы керек.
3. Даярдаманы кысуу ыкмасын өркүндөтүү
Катуулугу начар жука дубалдуу алюминийден жасалган даяр буюмдар үчүн деформацияны азайтуу үчүн төмөнкү кысуу ыкмаларын колдонсо болот:
①Ичке дубалдуу втулка тетиктери үчүн, эгерде үч жаактуу өзүн-өзү борборлоштуруучу патрон же пружиналык патрон радиалдык кысуу үчүн колдонулса, ал иштетилгенден кийин бошотулгандан кийин, даярдалган тетик сөзсүз түрдө деформацияланат.Бул учурда, октук акыркы бетти жакшыраак катуулугу менен басуу ыкмасын колдонуу керек.Тетиктин ички тешигин жайгаштырып, бурчтуу мандренаны жасап, аны тетиктин ички тешигине киргизип, жабуучу пластинка менен акыркы бетти басып, андан кийин гайка менен бекемдеп бекитиңиз.Сырткы тегеректи иштетүүдө, иштетүүнүн канааттандырарлык тактыгына жетишүү үчүн кысуучу деформацияны болтурбоого болот.
② Жука дубалдуу жана жука пластинкалуу даярдалган бөлүктөрдү иштетүүдө, бир калыпта бөлүштүрүлгөн кысуучу күчтү алуу үчүн вакуумдук соргучтарды колдонуп, андан кийин аз өлчөмдө кесүү менен иштеткен жакшы, бул даяр деформациянын алдын алат.
Мындан тышкары, таңгактоо ыкмасын да колдонсо болот.Жука дубалдуу даяр буюмдардын процессинин катуулугун жогорулатуу үчүн, кысуу жана кесүү учурундагы деформацияны азайтуу үчүн, анын ичине чөйрөнү толтурууга болот.Мисалы, 3%тен 6%ке чейинки калий нитраты бар карбамид эритмеси даярдалган материалга куюлат.Иштеп чыккандан кийин даярдалган материалды сууга же спиртке салууга, ал эми толтургучту эритип төгүүгө болот.
4. Процесстерди негиздүү уюштуруу
Жогорку ылдамдыкта кесүү учурунда, чоң иштетүүгө жана үзгүлтүккө учураган кесүүгө байланыштуу, фрезерлөө процесси көп учурда титирөөнү жаратат, бул иштетүү тактыгына жана бетинин тегиздигине таасирин тийгизет.Ошондуктан, CNC жогорку ылдамдыктагы кесүү жараяны жалпысынан бөлүүгө болот: орой-жарым-тазалоо-бурч-тазалоо-тазалоо жана башка жараяндар.Жогорку тактык талаптары бар тетиктер үчүн кээде экинчи жарым-жартылай фабрикатты жана андан кийин бүтүрүү иштерин жүргүзүү зарыл.Орой иштетүүдөн кийин тетиктерди табигый түрдө муздатса болот, орой иштетүүдөн келип чыккан ички стрессти жок кылат жана деформацияны азайтат.Оор иштетүүдөн кийин калган жөлөкпул деформациядан көбүрөөк болушу керек, жалпысынан 1-2 мм.Бүтүрүү учурунда тетиктердин жасалгалоочу бети бир калыпта иштетүүгө мүмкүндүк бериши керек, жалпысынан 0,2 ~ 0,5 мм, ошондуктан инструмент иштетүү процессинде туруктуу абалда болушу керек, бул кесүү деформациясын бир топ азайтышы мүмкүн, беттин жакшы иштетүү сапатын жана Продукттун тактыгын камсыз кылуу.
Иштетүүнүн бурмаланышын азайтуу үчүн оперативдүү көндүмдөр
Жогорудагы себептерден тышкары, алюминий тетиктеринин бөлүктөрү кайра иштетүүдө деформацияланат.Иш жүзүндө иштөөдө операция ыкмасы да абдан маанилүү.
1. чоң иштетүү жөлөкпул менен бөлүктөрү үчүн, аларды иштетүү учурунда жакшы жылуулук таркатылышы шарттарына ээ жана жылуулук топтолуу качуу үчүн, симметриялуу иштетүү иштетүү учурунда кабыл алынышы керек.Эгерде 90 мм калыңдыктагы баракты 60 ммге чейин иштетүү керек болсо, бир жагы тегирменден, экинчи жагы дароо тегирменден жана акыркы өлчөмү бир убакта иштетилсе, тегиздик 5 ммге жетет;эгерде ал симметриялуу түрдө кайра-кайра азыктандыруу менен иштетилсе, ар бир тарап эки жолу иштетилет. Акыркы өлчөм 0,3 мм тегиздикке кепилдик бере алат.штамптоо бөлүгү
2. Пластинанын бөлүктөрүндө бир нече көңдөйлөр болсо, кайра иштетүүдө бир көңдөй менен бир көңдөйдүн ырааттуу иштетүү ыкмасын колдонуу туура эмес, бул тетиктердин тегиз эмес стресстен деформацияланышына алып келет.Көп катмарлуу кайра иштетүү кабыл алынат жана ар бир катмар бир эле учурда бардык көңдөйлөргө иштетилет, андан кийин бөлүктөрдү бирдей басым кылып, деформацияны азайтуу үчүн кийинки катмар иштетилет.
3. Кесүү көлөмүн өзгөртүү менен кесүү күчүн жана кесүү жылуулукту азайтыңыз.Кесүүчү сумманын үч элементинин ичинен артка тартуунун көлөмү кесүүчү күчкө чоң таасир этет.Эгерде механикалык иштетүүгө уруксат өтө чоң болсо, анда бир өтүүнүн кесүүчү күчү өтө чоң, бул тетиктерди деформациялап гана тим болбостон, станоктун шпиндельинин катуулугуна таасирин тийгизет жана инструменттин туруктуулугун төмөндөтөт.Артка жей турган бычактардын көлөмү азайса, өндүрүштүн эффективдүүлүгү абдан төмөндөйт.Бирок, жогорку ылдамдыктагы фрезерлик CNC иштетүүдө колдонулат, бул көйгөйдү жеңе алат.Артка кесүүнүн көлөмүн азайтып, тоют ошого жараша көбөйтүлүп, станоктун ылдамдыгы жогоруласа, кесүү күчүн азайтып, ошол эле учурда кайра иштетүүнүн натыйжалуулугун камсыз кылууга болот.
4. Бычактын кыймылынын тартибине да көңүл буруу керек.Орой иштетүү иштетүүнүн натыйжалуулугун жогорулатууга жана убакыт бирдигине алып салуу ылдамдыгын көздөйт.Жалпысынан алганда, кесилген майдалоо колдонулушу мүмкүн.Башкача айтканда, бланктын бетиндеги ашыкча материал эң ылдам жана эң кыска убакытта алынып, бүтүрүү үчүн зарыл болгон геометриялык контур негизинен түзүлөт.Аяктоо жогорку тактыкка жана жогорку сапатка басым жасаганы менен, майдалоону колдонуу максатка ылайыктуу.Кесүүчү тиштердин кесүүчү калыңдыгы ылдый фрезерлөөдө акырындап максимумдан нөлгө чейин азайгандыктан, жумуштун катуулануу даражасы абдан төмөндөйт, тетиктин деформациясынын даражасы да төмөндөйт.
5. Ичке дубалдуу даярдалган тетиктер кайра иштетүү учурунда кысылышынан улам деформацияланып, ал тургай бүтүрүүдөн кутулуу мүмкүн эмес.Дайындама деформациясын минимумга чейин азайтуу үчүн, престүү бөлүгүн акыркы өлчөмдү бүтүрүү алдында бошотсоңуз болот, ошентип даярдалган тетик баштапкы абалына эркин кайтып келип, андан кийин аны бир аз бассаңыз болот. кысылган (толугу менен).Колдун сезимине ылайык), идеалдуу иштетүү эффектин ушундай жол менен алууга болот.Бир сөз менен айтканда, кысуучу күчтүн аракет чекити колдоочу бетинде жакшыраак, ал эми кысуу күчү даярдалган материалдын жакшы катуулугуна карата колдонулушу керек.Даярдоочу бөлүктүн бош эместигин камсыз кылуу шартында, кысуучу күч канчалык аз болсо, ошончолук жакшы.
6. Көңдөйү бар тетиктерди иштетүүдө, көңдөйдү иштетүүдө фрезерди бургулоочудай түз бөлүккө батырбоого аракет кылыңыз, натыйжада фрезер үчүн микросхемаларды жайгаштыруу үчүн орун жетишсиз болуп, чипти начар алып салууга алып келет, натыйжада ысып кетүү, кеңейүү пайда болот. жана бөлүктөрүнүн кыйрашы.Бычактар, сынган бычактар ​​жана башка жагымсыз көрүнүштөр.Адегенде тешикти фрезердик кескичтикиндей өлчөмдөгү же андан чоңураак бургу менен тешип, андан кийин фрезер менен тегирменди тешеңиз.Же болбосо, CAM программалык камсыздоону спиралдуу кыскача программаларды чыгаруу үчүн колдонсо болот.