ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසුම් තාක්ෂණය

ඇලුමිනියම් යනු ෆෙරස් නොවන ලෝහවල බහුලව භාවිතා වන සහ බහුලව භාවිතා වන ලෝහ ද්රව්ය වන අතර එහි යෙදුම් පරාසය තවමත් පුළුල් වෙමින් පවතී.ඇලුමිනියම් ද්‍රව්‍ය භාවිතයෙන් නිපදවන ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන වර්ග 700,000 කට වඩා තිබේ.සංඛ්‍යාලේඛනවලට අනුව, ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන වර්ග 700,000 කට වඩා ඇති අතර ඉදිකිරීම් සහ සැරසිලි කර්මාන්තය, ප්‍රවාහන කර්මාන්තය, අභ්‍යවකාශ කර්මාන්තය වැනි විවිධ කර්මාන්ත සඳහා විවිධ අවශ්‍යතා ඇත.අද, Xiaobian ඔබට ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසීමේ තාක්ෂණය සහ සැකසීමේ විරූපණය වළක්වා ගන්නේ කෙසේද යන්න හඳුන්වා දෙනු ඇත.cnc යන්ත්‍රෝපකරණ කොටස

ඇලුමිනියම් වල වාසි සහ ලක්ෂණ පහත පරිදි වේ:
1. අඩු ඝනත්වය.ඇලුමිනියම් ඝනත්වය 2.7 g/cm3 පමණ වේ.එහි ඝනත්වය යකඩ හෝ තඹ වලින් 1/3 ක් පමණි.
2. ඉහළ ප්ලාස්ටික්.ඇලුමිනියම් හොඳ ductility ඇති අතර නිස්සාරණය සහ දිගු කිරීම වැනි පීඩන සැකසුම් ක්රම මගින් විවිධ නිෂ්පාදන බවට පත් කළ හැක.
3. විඛාදන ප්රතිරෝධය.ඇලුමිනියම් ඉතා සෘණ ආරෝපිත ලෝහයක් වන අතර, ස්වභාවික තත්වයන් හෝ ඇනෝඩීකරණය යටතේ මතුපිට ආරක්ෂිත ඔක්සයිඩ් පටලයක් සාදනු ඇත, එය වානේ වලට වඩා හොඳ විඛාදන ප්රතිරෝධයක් ඇත.
4, ශක්තිමත් කිරීමට පහසුය.පිරිසිදු ඇලුමිනියම් ඉතා ශක්තිමත් නොවේ, නමුත් එය ඇනෝඩීකරණය කිරීමෙන් වැඩි කළ හැක.
5. පහසු මතුපිට ප්රතිකාර.මතුපිට ප්‍රතිකාර මගින් ඇලුමිනියම්වල මතුපිට ගුණ තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීමට හෝ වෙනස් කිරීමට හැකිය.ඇලුමිනියම් ඇනෝඩීකරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය තරමක් පරිණත සහ ක්‍රියාකාරීත්වයේ ස්ථායී වන අතර ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසීමේදී බහුලව භාවිතා වේ.
6. හොඳ සන්නායකතාව සහ ප්රතිචක්රීකරණය කිරීමට පහසුය.
ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සැකසීමේ තාක්ෂණය
ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන සිදුරු කිරීම
1. සීතල පන්ච්
ද්රව්ය ඇලුමිනියම් පෙති භාවිතා කරන්න.ඉලිප්සාකාර, හතරැස් සහ සෘජුකෝණාස්‍රාකාර නිෂ්පාදන වැනි දිගු කිරීමේ ක්‍රියාවලියෙන් සාක්ෂාත් කර ගැනීමට අපහසු සිලින්ඩරාකාර නිෂ්පාදන හෝ නිෂ්පාදන හැඩ සඳහා සුදුසු වන එක් වරක් අච්චු කිරීම සඳහා නිස්සාරණ යන්ත්‍රය සහ ඩයි භාවිතා වේ.
භාවිතා කරන යන්ත්‍රයේ ටොන් ප්‍රමාණය නිෂ්පාදනයේ හරස්කඩ ප්‍රදේශයට සම්බන්ධ වේ.ඉහළ ඩයි පන්ච් සහ පහළ ඩයි ටංස්ටන් වානේ අතර පරතරය නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණත්වය වේ.ඉහළ ඩයි පන්ච් සහ පහළ ඩයි ටංස්ටන් වානේ එකට තද කළ විට, පහළ මළ මධ්‍යයේ සිරස් පරතරය නිෂ්පාදනයේ ඉහළ ඝනකම සඳහා වේ.ඇලුමිනියම් කොටස

වාසි: අච්චු විවෘත කිරීමේ චක්රය කෙටි වන අතර, සංවර්ධන පිරිවැය ඇඳීමේ අච්චුවට වඩා අඩුය.
අවාසි: නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය දිගු වේ, නිෂ්පාදන ප්රමාණය ක්රියාවලිය තුළ විශාල ලෙස උච්චාවචනය වන අතර ශ්රම පිරිවැය ඉහළ ය.
2. දිගු කිරීම
ද්රව්ය ඇලුමිනියම් සම භාවිතා කරන්න.හැඩයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අඛණ්ඩ ඩයි යන්ත්‍ර සහ අච්චු භාවිතා කිරීමෙන් බොහෝ වාරයක් විකෘති කිරීම සිලින්ඩරාකාර නොවන ශරීර (වක්‍ර නිෂ්පාදන සහිත ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන) සඳහා සුදුසු වේ.
වාසි: වඩාත් සංකීර්ණ සහ බහු විරූපණ නිෂ්පාදන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී ස්ථායී මාන පාලනයක් ඇති අතර නිෂ්පාදන මතුපිට සුමට වේ.
අවාසි: ඉහළ අච්චු පිරිවැය, සාපේක්ෂව දිගු සංවර්ධන චක්රය, සහ යන්ත්ර තෝරාගැනීම සහ නිරවද්යතාව සඳහා ඉහළ අවශ්යතා.
ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන මතුපිට ප්රතිකාර
1. වැලි පිපිරවීම (වෙඩි පෙණීම)
අධිවේගී වැලි ප්රවාහයේ බලපෑම භාවිතා කරමින් ලෝහ මතුපිට පිරිසිදු කිරීම සහ රළු කිරීම ක්රියාවලිය.
මෙම ක්‍රමයේ ඇලුමිනියම් කොටස් මතුපිට ප්‍රතිකාර කිරීමෙන් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට යම් පිරිසිදු බවක් සහ විවිධ රළු බවක් ලබා ගත හැකි අතර එමඟින් වැඩ කොටසෙහි මතුපිට යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩි දියුණු වන අතර එමඟින් වැඩ කොටසෙහි තෙහෙට්ටුව ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු වේ. එය සහ ආලේපනය අතර පරතරය.ආලේපනය ඇලවීම, ආලේපන චිත්රපටයේ කල්පැවැත්ම දිගු කරයි, සහ ආලේපනය මට්ටම් කිරීම සහ අලංකාර කිරීම සඳහා ද හිතකර වේ.මෙම ක්‍රියාවලිය Apple හි විවිධ නිෂ්පාදන වල අපි නිතර දකිනවා.
2. ඔප දැමීම
දීප්තිමත්, පැතලි මතුපිට සැකසුම් ක්රමයක් ලබා ගැනීම සඳහා වැඩ ෙකොටස් මතුපිට රළුබව අඩු කිරීම සඳහා යාන්ත්රික, රසායනික හෝ විද්යුත් රසායනික ක්රියා භාවිතා කිරීම.ඔප දැමීමේ ක්රියාවලිය ප්රධාන වශයෙන් බෙදී ඇත: යාන්ත්රික ඔප දැමීම, රසායනික ඔප දැමීම, විද්යුත් විච්ඡේදක ඔප දැමීම.යාන්ත්‍රික ඔප දැමීම + විද්‍යුත් විච්ඡේදක ඔප දැමීමෙන් පසු, ඇලුමිනියම් කොටස් මල නොබැඳෙන වානේ දර්පණ බලපෑමට සමීප විය හැකිය.මෙම ක්‍රියාවලිය මිනිසුන්ට උසස් සරල බව සහ විලාසිතාමය අනාගතය පිළිබඳ හැඟීමක් ලබා දෙයි.
3. ඇඳීම
ලෝහ කම්බි ඇඳීම යනු ඇලුමිනියම් පත්‍රයක් වැලි කඩදාසි සමඟ රේඛා වලින් නැවත නැවතත් සීරීමට ලක් කිරීමේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියයි.ඇඳීම සෘජු ඇඳීම, අහඹු ඇඳීම, සර්පිලාකාර ඇඳීම, නූල් ඇඳීම ලෙස බෙදිය හැකිය.ලෝහ කම්බි ඇඳීමේ ක්‍රියාවලියට සෑම කුඩා සේද සලකුණක්ම පැහැදිලිව පෙන්විය හැකි අතර එමඟින් සිහින් හිසකෙස් දීප්තිය ලෝහ මැට් වල දිස්වන අතර නිෂ්පාදනයට විලාසිතා සහ තාක්‍ෂණය පිළිබඳ හැඟීමක් ඇත.
4. ඉහළ ග්ලොස් කැපීම
කැටයම් යන්ත්‍රය භාවිතා කරමින්, කොටස් කැපීම සඳහා කැටයම් යන්ත්‍රයේ ප්‍රධාන පතුවළ මත දියමන්ති පිහිය ශක්තිමත් කර (සාමාන්‍යයෙන් 20,000 rpm) වැඩි වේගයකින් භ්‍රමණය වන අතර නිෂ්පාදනයේ මතුපිට දේශීය උද්දීපන ප්‍රදේශයක් ජනනය වේ.කැපුම් උද්දීපනයන්හි දීප්තිය ඇඹරුම් සරඹයේ වේගයට බලපායි.සරඹ වේගය වේගවත් වන තරමට කැපුම් උද්දීපනය දීප්තිමත් වන අතර අනෙක් අතට කැපුම් රේඛා නිෂ්පාදනය කිරීමට අඳුරු සහ පහසු වේ.විශේෂයෙන් iphone5 වැනි ජංගම දුරකථනවල අධි-දීප්තිය සහ ඉහළ ග්ලොස් කැපීම භාවිතා වේ.මෑත වසරවලදී, සමහර ඉහළ මට්ටමේ රූපවාහිනී ලෝහ රාමු ඉහළ ග්ලෝස් ඇඹරුම් ක්රියාවලියක් අනුගමනය කර ඇත.මීට අමතරව, ඇනෝඩිං සහ වයර් ඇඳීම් ක්රියාවලීන් රූපවාහිනී කට්ටලය විලාසිතා සහ තාක්ෂණයෙන් පිරී ඇත.
5. Anodizing
ඇනෝඩික් ඔක්සිකරණය යනු ලෝහ හෝ මිශ්‍ර ලෝහවල විද්‍යුත් රසායනික ඔක්සිකරණයයි.අදාළ ඉලෙක්ට්‍රෝලය සහ නිශ්චිත ක්‍රියාවලි තත්ත්‍වයන් යටතේ, ඇලුමිනියම් සහ එහි මිශ්‍ර ලෝහ ව්‍යවහාරික ධාරාවක ක්‍රියාකාරිත්වය හේතුවෙන් ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදනයේ (ඇනෝඩය) ඔක්සයිඩ් පටලයක් සාදයි.Anodizing ඇලුමිනියම් මතුපිට දෘඪතාව සහ ඇඳුම් ප්රතිරෝධයේ දෝෂ නිරාකරණය කිරීම පමණක් නොව, ඇලුමිනියම්වල සේවා කාලය දීර්ඝ කර සෞන්දර්යය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.එය ඇලුමිනියම් මතුපිට ප්‍රතිකාරයේ අත්‍යවශ්‍ය අංගයක් බවට පත්ව ඇති අතර දැනට බහුලව භාවිතා වන සහ ඉතා සාර්ථක වේ.ශිල්ප.
6. ද්වි-වර්ණ ඇනෝඩය
ද්වි-වර්ණ ඇනෝඩීකරණය යනු එක් නිෂ්පාදනයක් මත ඇනෝඩීකරණය කිරීම සහ විශේෂිත ප්‍රදේශවලට විවිධ වර්ණ ලබා දීමයි.රූපවාහිනී කර්මාන්තයේ වර්ණ දෙකේ ඇනෝඩීකරණ ක්‍රියාවලිය කලාතුරකින් භාවිතා වේ, මන්ද ක්‍රියාවලිය සංකීර්ණ වන අතර පිරිවැය ඉහළ ය;නමුත් වර්ණ දෙක අතර වෙනස නිෂ්පාදනයේ උසස් සහ අද්විතීය පෙනුම වඩා හොඳින් පිළිබිඹු කළ හැකිය.

ඇලුමිනියම් සැකසීමේ විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ක්රියාවලි පියවර සහ මෙහෙයුම් කුසලතා
ඇලුමිනියම් කොටස් විකෘති කිරීම සඳහා බොහෝ හේතු ඇත, ඒවා ද්රව්යය, කොටසෙහි හැඩය සහ නිෂ්පාදන තත්ත්වයන් සම්බන්ධ වේ.ප්‍රධාන වශයෙන් පහත සඳහන් අංග ඇත: හිස් අවකාශයේ අභ්‍යන්තර ආතතිය නිසා ඇතිවන විරූපණය, කැපුම් බලය සහ කැපුම් තාපය නිසා ඇතිවන විරූපණය සහ කලම්ප බලයෙන් ඇතිවන විරූපණය.
සැකසුම් විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ක්රියාවලි පියවර
1. හිසකෙස් සංස්කෘතියේ අභ්යන්තර ආතතිය අඩු කරන්න
ස්වාභාවික හෝ කෘතිම වයසට යාම සහ කම්පන ප්රතිකාරය හිස් අවකාශයේ අභ්යන්තර ආතතිය අර්ධ වශයෙන් ඉවත් කළ හැකිය.පෙර-සැකසුම ද ඵලදායී ක්රියාදාම ක්රමයකි.මහත හිස සහ විශාල කන් සහිත හිස් සඳහා, විශාල දීමනාවක් නිසා, සැකසීමෙන් පසු විරූපණය ද විශාල වේ.හිස් කොටසේ අතිරික්ත කොටස පෙර සැකසූ අතර එක් එක් කොටසෙහි දීමනාව අඩු කළහොත්, එය පසුකාලීන ක්‍රියාවලියේ සැකසුම් විරූපණය අඩු කරනවා පමණක් නොව, යම් කාල පරිච්ඡේදයක් සඳහා පෙර සැකසුම් කිරීමෙන් පසු අභ්‍යන්තර ආතතියෙන් කොටසක් මුදා හැරිය හැකිය. කාලය.
2. මෙවලමෙහි කැපුම් හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම
මෙවලමෙහි ද්රව්ය සහ ජ්යාමිතික පරාමිතීන් කැපුම් බලය සහ කැපුම් තාපය මත වැදගත් බලපෑමක් ඇත.කොටසෙහි යන්ත්රෝපකරණ විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා මෙවලම නිවැරදිව තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.
1) මෙවලම් ජ්යාමිතික පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම.
① රේක් කෝණය: තලයේ ශක්තිය පවත්වා ගැනීමේ කොන්දේසිය යටතේ, රේක් කෝණය විශාල වීමට සුදුසු පරිදි තෝරාගෙන ඇත, එක් අතකින්, එය තියුණු දාරයක් ඇඹරීමට හැකි අතර, අනෙක් අතට, එය කැපුම් විරූපණය අඩු කළ හැකිය, කරන්න චිප් ඉවත් කිරීම සුමටව, පසුව කැපුම් බලය සහ කැපුම් උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න.කිසිවිටක සෘණ රේක් කෝණයක් සහිත මෙවලම් භාවිතා නොකරන්න.
②සහන කෝණය: සහන කෝණයේ ප්‍රමාණය පාර්ශවයේ ඇඳීමට සහ යන්ත්‍රෝපකරණ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි සෘජු බලපෑමක් ඇති කරයි.කැපුම් ඝණකම නිෂ්කාශන කෝණය තෝරා ගැනීම සඳහා වැදගත් කොන්දේසියකි.රළු ඇඹරීමේදී, විශාල ආහාර අනුපාතය, අධික කැපුම් බර සහ විශාල තාප උත්පාදනය හේතුවෙන්, මෙවලමට හොඳ තාප විසර්ජන තත්ත්වයන් අවශ්ය වේ.එබැවින්, නිෂ්කාශන කෝණය කුඩා වීමට තෝරා ගත යුතුය.සිහින් ඇඹරීමේදී, කැපුම් දාරය තියුණු විය යුතු අතර, පැති මුහුණ සහ යන්තගත මතුපිට අතර ඝර්ෂණය අඩු වන අතර, ප්රත්යාස්ථ විරූපණය අඩු වේ.එබැවින්, නිෂ්කාශන කෝණය විශාල විය යුතුය.
③ Helix කෝණය: ඇඹරීම සුමට කිරීමට සහ ඇඹරුම් බලය අඩු කිරීම සඳහා, හීලික්ස් කෝණය හැකි තරම් විශාල විය යුතුය.
④ ප්‍රධාන අවපාත කෝණය: ප්‍රධාන අවපාත කෝණය නිසි ලෙස අඩු කිරීමෙන් තාප විසර්ජන තත්ත්වයන් වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර සැකසුම් ප්‍රදේශයේ සාමාන්‍ය උෂ්ණත්වය අඩු කළ හැකිය.
2) මෙවලම් ව්යුහය වැඩි දියුණු කිරීම.
①ඇඹරුම් කපනයෙහි දත් ගණන අඩු කර චිප් අවකාශය වැඩි කරන්න.ඇලුමිනියම් ද්‍රව්‍යයේ විශාල ප්ලාස්ටික් බව සහ සැකසීමේදී විශාල කැපුම් විරූපණය හේතුවෙන් විශාල චිප් ඉඩක් අවශ්‍ය වේ, එබැවින් චිප් වලයේ පහළ අරය විශාල විය යුතු අතර ඇඹරුම් කපන දත් ​​ගණන කුඩා විය යුතුය.
② සිහින්ව දත් අඹරන්න.කපන දත්වල කැපුම් දාරයේ රළු අගය Ra=0.4um ට වඩා අඩු විය යුතුය.නව පිහියක් භාවිතා කිරීමට පෙර, දත් මුවහත් කිරීමේදී ඉතිරිව ඇති බර්ස් සහ සුළු සීරීම් ඉවත් කිරීම සඳහා පිහියේ දත්වල ඉදිරිපස සහ පසුපස කිහිප වතාවක් සැහැල්ලුවෙන් මුවහත් කිරීමට සිහින් තෙල් ගලක් භාවිතා කළ යුතුය.මේ ආකාරයෙන්, කැපුම් තාපය අඩු කිරීමට පමණක් නොව, කැපුම් විරූපණය ද සාපේක්ෂව කුඩා වේ.
③ මෙවලමෙහි ඇඳුම් ප්‍රමිතිය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න.මෙවලම පැළඳීමෙන් පසු, වැඩ කොටසෙහි මතුපිට රළුබව අගය වැඩි වන අතර, කැපුම් උෂ්ණත්වය ඉහළ යන අතර, වැඩ කොටස විරූපණය වැඩි වේ.එබැවින්, හොඳ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සහිත මෙවලම් ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමට අමතරව, මෙවලම් ප්‍රමිතිය 0.2mm ට වඩා වැඩි නොවිය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය ගොඩනඟන ලද දාරය නිෂ්පාදනය කිරීම පහසුය.කපන විට, විරූපණය වැළැක්වීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි උෂ්ණත්වය සාමාන්යයෙන් 100 ℃ නොඉක්මවිය යුතුය.
3. වැඩ කොටසෙහි කලම්ප ක්‍රමය වැඩිදියුණු කිරීම
දුර්වල දෘඩතාවයකින් යුත් තුනී බිත්ති සහිත ඇලුමිනියම් වැඩ කොටස් සඳහා, විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා පහත සඳහන් කලම්ප ක්රම භාවිතා කළ හැකිය:
① තුනී බිත්ති සහිත බුෂිං කොටස් සඳහා, රේඩියල් කලම්ප සඳහා ත්‍රි-හකු ස්වයං-මධ්‍ය චක් හෝ වසන්ත චක් භාවිතා කරන්නේ නම්, එය සැකසීමෙන් පසු මුදා හැරීමෙන් පසු, වැඩ කොටස අනිවාර්යයෙන්ම විකෘති වනු ඇත.මෙම අවස්ථාවේදී, වඩා හොඳ දෘඩතාවයකින් අක්ෂීය අවසන් මුහුණත තද කිරීමේ ක්රමය භාවිතා කළ යුතුය.කොටසෙහි අභ්යන්තර කුහරය ස්ථානගත කරන්න, නූල් මැන්ඩල් එකක් සාදා, කොටසෙහි අභ්යන්තර කුහරය තුලට ඇතුල් කරන්න, එය මත ආවරණ තහඩුවකින් අවසන් මුහුණ ඔබන්න, ඉන්පසු එය ගෙඩියකින් එය තද කරන්න.පිටත කවය යන්ත්‍රකරණය කිරීමේදී, තෘප්තිමත් යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයක් ලබා ගැනීම සඳහා කලම්ප විරූපණය වළක්වා ගත හැකිය.
② තුනී බිත්ති සහ තුනී තහඩු වැඩ කොටස් සැකසීමේදී, ඒකාකාරව බෙදා හරින ලද කලම්ප බලය ලබා ගැනීම සඳහා රික්ත චූෂණ කෝප්ප භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය, ඉන්පසු කුඩා කැපුම් ප්‍රමාණයකින් ක්‍රියා කරයි, එමඟින් වැඩ කොටස් විරූපණය හොඳින් වළක්වා ගත හැකිය.
මීට අමතරව, ඇසුරුම් ක්රමය ද භාවිතා කළ හැකිය.තුනී බිත්ති සහිත වැඩ කොටස්වල ක්‍රියාවලි දෘඩතාව වැඩි කිරීම සඳහා, කලම්ප සහ කැපීමේදී වැඩ කොටසෙහි විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා වැඩ කොටස ඇතුළත මාධ්‍යයක් පිරවිය හැකිය.උදාහරණයක් ලෙස, 3% සිට 6% දක්වා පොටෑසියම් නයිට්රේට් අඩංගු යූරියා උණු කිරීම වැඩ කොටස තුළට වත් කරනු ලැබේ.සැකසීමෙන් පසු, වැඩ කොටස ජලයේ හෝ ඇල්කොහොල් වල ගිල්විය හැකි අතර, පිරවුම විසුරුවා හැර වත් කළ හැකිය.
4. ක්රියාවලිවල සාධාරණ සැකැස්ම
අධිවේගී කැපීමේදී, විශාල යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව සහ බාධා කිරීම් කැපීම හේතුවෙන්, ඇඹරුම් ක්‍රියාවලිය බොහෝ විට කම්පනය ජනනය කරයි, එය යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට සහ මතුපිට රළුබවට බලපායි.එබැවින්, CNC අධිවේගී කැපුම් ක්රියාවලිය සාමාන්යයෙන් බෙදිය හැකිය: රළු-අර්ධ-නිමා කිරීම-කොනර්-නිෂ්කාශනය-නිමා කිරීම සහ අනෙකුත් ක්රියාවලීන්.ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත කොටස් සඳහා, සමහර විට ද්විතියික අර්ධ අවසන් කිරීම සහ පසුව නිම කිරීම සිදු කිරීම අවශ්‍ය වේ.රළු යන්ත්‍රකරණයෙන් පසු, කොටස් ස්වාභාවිකව සිසිල් කළ හැකි අතර, රළු යන්ත්‍රකරණයෙන් ඇති වන අභ්‍යන්තර ආතතිය ඉවත් කර විරූපණය අඩු කරයි.රළු යන්තගත කිරීමෙන් පසු ඉතිරි වන දීමනාව විරූපණයට වඩා වැඩි විය යුතුය, සාමාන්යයෙන් 1 සිට 2 මි.මී.නිම කිරීමේදී, කොටස්වල නිම කිරීමේ මතුපිට ඒකාකාර යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාවක් පවත්වා ගත යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් 0.2 ~ 0.5mm, එවිට යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී මෙවලම ස්ථායී තත්වයක පවතින අතර එමඟින් කැපුම් විරූපණය බෙහෙවින් අඩු කර ගත හැකි අතර හොඳ මතුපිට යන්ත්‍රෝපකරණ ගුණාත්මක භාවයක් ලබා ගත හැකිය. නිෂ්පාදන නිරවද්‍යතාවය සහතික කරන්න.
යන්ත්‍රෝපකරණ විකෘති කිරීම අවම කිරීම සඳහා මෙහෙයුම් කුසලතා
ඉහත හේතු වලට අමතරව, ඇලුමිනියම් කොටස්වල කොටස් සැකසීමේදී විකෘති වේ.සැබෑ මෙහෙයුමේ දී, මෙහෙයුම් ක්රමය ද ඉතා වැදගත් වේ.
1. විශාල යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාවක් ඇති කොටස් සඳහා, යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී වඩා හොඳ තාප පරිවභෝජන තත්ත්‍වයක් ඇති කිරීමට සහ තාප සාන්ද්‍රණය වළක්වා ගැනීම සඳහා, යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර සමමිතික යන්ත්‍රෝපකරණ අනුගමනය කළ යුතුය.90mm ඝන පත්රයක් 60mm දක්වා සැකසීමට අවශ්ය නම්, එක් පැත්තක් ඇඹරීමට සහ අනෙක් පැත්ත වහාම ඇඹරීමට නම්, අවසාන ප්රමාණය එක් වරකට සකස් කර ඇත්නම්, සමතලා 5mm දක්වා ළඟා වනු ඇත;එය නැවත නැවත පෝෂණය කිරීම සමඟ සමමිතිකව සකසන්නේ නම්, සෑම පැත්තක්ම දෙවරක් සකසනු ලැබේ අවසාන මානයන් 0.3mm හි සමතලා බව සහතික කළ හැකිය.මුද්දර කොටස
2. තහඩු කොටස් මත කුහර කිහිපයක් තිබේ නම්, සැකසීමේදී එක් කුහරයක් සහ එක් කුහරයක අනුක්රමික සැකසුම් ක්රමය භාවිතා කිරීම සුදුසු නොවේ, අසමාන ආතතිය හේතුවෙන් කොටස් පහසුවෙන් විකෘති වීමට හේතු වේ.බහු ස්ථර සැකසුම් සම්මත කර ඇති අතර, සෑම ස්ථරයක්ම එකවරම සියලුම කුහර වලට සකසනු ලැබේ, ඉන්පසු කොටස් ඒකාකාරව අවධාරණය කර විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ඊළඟ ස්ථරය සකසනු ලැබේ.
3. කැපුම් ප්රමාණය වෙනස් කිරීම මගින් කැපුම් බලය සහ කැපුම් තාපය අඩු කරන්න.කැපුම් ප්‍රමාණයේ මූලද්‍රව්‍ය තුන අතර, කැපුම් බලයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරන ප්‍රමාණය පසුපසට සම්බන්ධ වේ.යන්ත්‍රෝපකරණ දීමනාව ඉතා විශාල නම්, එක් පාස් එකක කැපුම් බලය ඉතා විශාල වන අතර, එය කොටස් විකෘති කිරීමට පමණක් නොව, යන්ත්‍ර උපකරණ ස්පින්ඩලයේ දෘඩතාවයට බලපාන අතර මෙවලමෙහි කල්පැවැත්ම අඩු කරයි.පිටිපස්සෙන් කන්න තියෙන පිහි ප්‍රමාණය අඩු වුණොත් නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව විශාල ලෙස අඩු වෙනවා.කෙසේ වෙතත්, CNC යන්ත්‍රකරණයේදී අධිවේගී ඇඹරීම භාවිතා කරන අතර එමඟින් මෙම ගැටළුව මඟහරවා ගත හැකිය.පසුපස කපන ප්‍රමාණය අඩු කරන අතරම, ඒ අනුව පෝෂණය වැඩි කර යන්ත්‍ර උපකරණයේ වේගය වැඩි කරන තාක් කල්, කැපුම් බලය අඩු කර සැකසීමේ කාර්යක්ෂමතාව එකවර සහතික කළ හැකිය.
4. පිහි චලනයේ අනුපිළිවෙල ද අවධානය යොමු කළ යුතුය.රළු යන්ත්‍රකරණය මඟින් යන්ත්‍රෝපකරණ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ ඒකක කාලයකට ඉවත් කිරීමේ අනුපාතය අනුගමනය කිරීම අවධාරණය කරයි.සාමාන්යයෙන්, ඉහළ කපන ලද ඇඹරීම භාවිතා කළ හැකිය.එනම්, හිස් පෘෂ්ඨයේ ඇති අතිරික්ත ද්රව්ය වේගවත්ම වේගය සහ කෙටිම කාලය තුළ ඉවත් කර ඇති අතර, නිම කිරීම සඳහා අවශ්ය ජ්යාමිතික සමෝච්ඡය මූලික වශයෙන් පිහිටුවා ඇත.නිම කිරීම ඉහළ නිරවද්යතාවයක් සහ උසස් තත්ත්වයේ අවධාරණය කරන අතර, පහළ ඇඹරීම භාවිතා කිරීම යෝග්ය වේ.පහළ ඇඹරීමේදී කපන දත්වල කැපුම් ඝණකම ක්‍රමයෙන් උපරිමයේ සිට බිංදුව දක්වා අඩු වන නිසා, වැඩ දැඩි වීමේ මට්ටම විශාල ලෙස අඩු වන අතර, කොටසෙහි විරූපණ මට්ටම ද අඩු වේ.
5. තුනී බිත්ති සහිත වැඩ කොටස් සැකසීමේදී කලම්ප කිරීම හේතුවෙන් විකෘති වී ඇති අතර නිම කිරීම පවා නොවැළැක්විය හැකිය.වැඩ කොටසෙහි විරූපණය අවම මට්ටමකට අඩු කිරීම සඳහා, අවසාන ප්‍රමාණය අවසන් කිරීමට පෙර ඔබට පීඩන කැබැල්ල ලිහිල් කළ හැකිය, එවිට වැඩ කොටස නිදහසේ එහි මුල් තත්වයට ආපසු යා හැකි අතර, වැඩ කොටස හැකි තාක් දුරට එය තරමක් තද කරන්න. කලම්ප (සම්පූර්ණයෙන්ම).අත් හැඟීම අනුව), පරිපූර්ණ සැකසුම් බලපෑම මේ ආකාරයෙන් ලබා ගත හැකිය.වචනයෙන් කියනවා නම්, කලම්ප බලයේ ක්‍රියාකාරී ලක්ෂ්‍යය ආධාරක මතුපිට වඩාත් සුදුසු වන අතර, වැඩ කොටසෙහි හොඳ දෘඩතාවයේ දිශාවට කලම්ප බලය යෙදිය යුතුය.වැඩ කොටස ලිහිල් නොවන බව සහතික කිරීමේ පදනම මත, කලම්ප බලය කුඩා වන තරමට වඩා හොඳය.
6. කුහරයක් සහිත කොටස් යන්ත්‍රකරණය කිරීමේදී, ඇඹරුම් කපනය කුහරය යන්ත්‍රකරණය කිරීමේදී සරඹයක් මෙන් කෙලින්ම කොටසට ඇද වැටීමට ඉඩ නොදීමට උත්සාහ කරන්න, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඇඹරුම් කපන යන්ත්‍රයට චිප්ස් සඳහා ඉඩ ප්‍රමාණවත් නොවීම සහ දුර්වල චිප් ඉවත් කිරීම, අධික උනුසුම් වීම, ප්‍රසාරණය වීමට හේතු වේ. සහ කොටස් කඩා වැටීම.පිහි, කැඩුණු පිහි සහ අනෙකුත් අහිතකර සංසිද්ධි.මුලින්ම ඇඹරුම් කපනය හා සමාන ප්‍රමාණයේ සරඹයකින් හෝ එක් ප්‍රමාණයෙන් විශාල සරඹයකින් සිදුරක් හාරන්න, ඉන්පසු ඇඹරුම් කපනය සමඟ එය අඹරන්න.විකල්පයක් ලෙස, හෙලික්සීය අඩු කිරීමේ වැඩසටහන් නිෂ්පාදනය කිරීමට CAM මෘදුකාංගය භාවිතා කළ හැක.