คอลเลกชันวิธีการตั้งค่าเครื่องมือสำหรับเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์จำนวนมาก

1. การตั้งค่าเครื่องมือทิศทาง Z ของแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์

โดยทั่วไปมีสามวิธีในการตั้งค่าเครื่องมือทิศทาง Z ของแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์:
1) วิธีการตั้งค่าเครื่องมือบนเครื่องจักร 1
วิธีการตั้งค่าเครื่องมือนี้คือการกำหนดความสัมพันธ์ของตำแหน่งซึ่งกันและกันระหว่างแต่ละเครื่องมือและชิ้นงานในระบบพิกัดเครื่องมือกลตามลำดับผ่านการตั้งค่าเครื่องมือระหว่างชิ้นส่วนเครื่องจักรกลซีเอ็นซีและชิ้นส่วนกลึง CNC-ขั้นตอนการดำเนินการเฉพาะมีดังนี้
(1) เปรียบเทียบความยาวของเครื่องมือ ค้นหาเครื่องมือที่ยาวที่สุดเป็นเครื่องมืออ้างอิง ดำเนินการตั้งค่าเครื่องมือทิศทาง Z และใช้ค่าการตั้งค่าเครื่องมือ (C) ในขณะนี้เป็นค่า Z ของระบบพิกัดชิ้นงาน และ H03= 0 ในเวลานี้.
(2) ติดตั้งเครื่องมือ T01 และ T02 บนสปินเดิลตามลำดับ และกำหนดค่าของ A และ B เป็นค่าการชดเชยความยาวผ่านการตั้งค่าเครื่องมือ(วิธีนี้ไม่ได้วัดการชดเชยเครื่องมือโดยตรง แต่จะแตกต่างจากวิธีที่ 3 ที่กำหนดโดยการตั้งค่าเครื่องมือตามลำดับ)
(3) กรอกค่าการชดเชยความยาวที่กำหนด (ความยาวเครื่องมือที่ยาวที่สุดลบด้วยความยาวเครื่องมือที่เหลืออยู่) ลงในหน้าการตั้งค่าสัญญาณบวกและลบถูกกำหนดโดย G43 และ G44 ในโปรแกรม และในเวลานี้โดยทั่วไปจะแสดงด้วย G44H—เมื่อใช้ G43 การชดเชยความยาวจะเป็นค่าลบ
วิธีการตั้งค่าเครื่องมือนี้มีประสิทธิภาพและความแม่นยำในการตั้งค่าเครื่องมือสูง และมีการลงทุนน้อยกว่า แต่การเขียนเอกสารกระบวนการไม่สะดวก ซึ่งมีผลกระทบบางประการต่อองค์กรการผลิต
2) วิธีการตั้งค่าเครื่องมือบนเครื่องจักร 2
ขั้นตอนการทำงานเฉพาะของวิธีการตั้งค่าเครื่องมือนี้มีดังนี้:
(1) การตั้งค่าการจัดตำแหน่งทิศทาง XY จะเหมือนกับก่อนหน้านี้ ป้อนค่าออฟเซ็ตในรายการ XY ใน G54 และตั้งค่ารายการ Z ให้เป็นศูนย์
(2) เปลี่ยน T1 ที่ใช้สำหรับการประมวลผลด้วยเพลาหลัก ใช้บล็อกเกจเพื่อจัดแนวทิศทาง Z อ่านค่า Z Z1 ของระบบพิกัดเครื่องมือกลหลังจากความแน่นเหมาะสม และกรอกค่าชดเชยความยาว H1 หลังจากนั้น หักความสูงของเกจบล็อก
(3) ติดตั้ง T2 บนเพลาหลัก จัดตำแหน่งให้ตรงกับบล็อกเกจ อ่าน Z2 หักความสูงของเกจบล็อก แล้วเติม H2
(4) ในการเปรียบเทียบ ให้ใช้บล็อคเกจเพื่อจัดตำแหน่งตัวเครื่องมือทั้งหมด และเติม Hi หลังจากหักความสูงของบล็อคเกจแล้ว
(5) เมื่อตั้งโปรแกรม ให้ใช้วิธีการต่อไปนี้เพื่อชดเชย:
T1;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H1;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(ต่อไปนี้คือการประมวลผลการส่งผ่านเครื่องมือของเครื่องมือหมายเลข 1 จนจบ)
T2;
G91 G30 Z0;
M06;
G43 H2;
G90 G54 G00 X0 Y0;
Z100;
…(เนื้อหาการประมวลผลทั้งหมดของมีดหมายเลข 2)
…M5;
M30;
3) การตั้งค่าเครื่องมือนอกเครื่องจักร + การตั้งค่าเครื่องมือบนเครื่องจักร
วิธีการตั้งค่าเครื่องมือนี้คือการใช้เครื่องมือตั้งค่าล่วงหน้าเพื่อวัดขนาดตามแนวแกนและรัศมีของเครื่องมือแต่ละชิ้นที่อยู่นอกเครื่องมือกลอย่างแม่นยำ กำหนดค่าการชดเชยความยาวของเครื่องมือแต่ละชิ้น จากนั้นใช้เครื่องมือที่ยาวที่สุดบนเครื่องมือกลเพื่อทำ Z To การตั้งค่าเครื่องมือ กำหนดระบบพิกัดชิ้นงาน
วิธีการตั้งค่าเครื่องมือนี้มีความแม่นยำและประสิทธิภาพสูงในการตั้งค่าเครื่องมือ และสะดวกสำหรับการเตรียมเอกสารกระบวนการและองค์กรการผลิต แต่มีการลงทุนค่อนข้างมาก

2. ป้อนข้อมูลการตั้งค่าเครื่องมือ
(1) ข้อมูลการตั้งค่าเครื่องมือที่ได้รับตามการดำเนินการข้างต้น นั่นคือค่า X, Y และ Z ของต้นกำเนิดของระบบพิกัดการเขียนโปรแกรมในระบบพิกัดของเครื่องจักร จะต้องป้อนด้วยตนเองใน G54~G59 เพื่อจัดเก็บขั้นตอนการดำเนินการมีดังนี้:
①กดปุ่ม【MENU OFFSET】
②กดปุ่มเคอร์เซอร์เพื่อเลื่อนไปที่ชิ้นส่วนกัดซีเอ็นซีและชิ้นส่วนกลึง CNCระบบพิกัด G54~G59 ที่จะประมวลผล
3.กดปุ่ม【X】เพื่อป้อนค่าพิกัด X
④กดปุ่ม【INPUT】
⑤กดปุ่ม【Y】เพื่อป้อนค่าพิกัด Y
⑥กดปุ่ม【INPUT】
⑦กดปุ่ม【Z】เพื่อป้อนค่าพิกัด Z
⑧กดปุ่ม【INPUT】
(2) โดยทั่วไปค่าการชดเชยเครื่องมือจะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องมือกลก่อนการดีบักโปรแกรมโดย MDI (การป้อนข้อมูลด้วยตนเอง)ขั้นตอนการทำงานทั่วไปมีดังนี้:
①กดปุ่ม【MENU OFFSET】
②กดปุ่มเลื่อนเคอร์เซอร์ไปที่หมายเลขการชดเชย
3.ป้อนค่าการชดเชย
④กดปุ่ม【INPUT】

3. ทดลองวิธีตัดสำหรับการตั้งมีด
วิธีทดลองตัดเป็นวิธีการตั้งค่าเครื่องมือง่ายๆ แต่จะทิ้งรอยไว้บนชิ้นงาน และความแม่นยำในการตั้งค่าเครื่องมือต่ำเหมาะสำหรับการตั้งค่าเครื่องมือในระหว่างการตัดเฉือนชิ้นส่วนอย่างหยาบวิธีการตั้งค่าเครื่องมือจะเหมือนกับวิธีค้นหาขอบเชิงกล
4. การตั้งค่าเครื่องมือเกจวัดแบบก้านโยก
ความแม่นยำในการตั้งค่าเครื่องมือของตัวระบุแป้นหมุนคันโยกนั้นสูง แต่วิธีดำเนินการนี้ยุ่งยากและมีประสิทธิภาพต่ำเหมาะสำหรับการตั้งค่าเครื่องมือของรูเก็บผิวละเอียด (พื้นผิว) แต่ไม่เหมาะกับรูตัดเฉือนหยาบ
วิธีการตั้งค่าเครื่องมือมีดังต่อไปนี้: ใช้ฐานนาฬิกาแม่เหล็กเพื่อดึงดูดตัวระบุแป้นหมุนคันโยกไปที่สปินเดิลของ Machining Center และทำให้หัวเกจใกล้กับผนังรู (หรือพื้นผิวทรงกระบอก)ภายในข้อผิดพลาด เช่น 0.02 ถือได้ว่าศูนย์กลางการหมุนของสปินเดิลเกิดขึ้นพร้อมกันกับศูนย์กลางของรูที่วัดได้ในขณะนี้ และป้อนค่าพิกัด X และ Y ในระบบพิกัดของเครื่องจักรในเวลานี้ลงใน G54
5. การตั้งค่าเครื่องมือในทิศทาง Z
เมื่อพิจารณาถึงความสามารถในการผลิตของการตั้งค่าเครื่องมือ พื้นผิวด้านบนของชิ้นงานมักจะถือเป็นจุดกำเนิดของทิศทาง Z ของระบบพิกัดของชิ้นงานเมื่อพื้นผิวด้านบนของชิ้นส่วนค่อนข้างหยาบและไม่สามารถใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงการตั้งค่าเครื่องมือได้ ปากกาจับหรือโต๊ะทำงานยังสามารถใช้เป็นต้นกำเนิดของทิศทาง Z ของระบบพิกัดชิ้นงานได้ จากนั้นความสูงของชิ้นงานจะได้รับการแก้ไข ขึ้นไปใน G54 หรือระบบพิกัดแบบขยายที่จะกรอกข้อมูล การตั้งค่าเครื่องมือเครื่องทิศทาง Z ส่วนใหญ่ประกอบด้วยการตั้งค่าเครื่องมือเครื่องมือวัดทิศทาง Z การตั้งค่าเครื่องมือบล็อกการตั้งค่าเครื่องมือ และการตั้งค่าเครื่องมือวิธีตัดทดลองและวิธีการอื่น ๆ
6. การตั้งค่าเครื่องมือด้วยเครื่องมือวัดทิศทาง Z
ความแม่นยำในการตั้งค่าเครื่องมือของเครื่องมือวัดทิศทาง Z นั้นสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีการวางเครื่องมือหลายตัวบนเครื่องจักรในศูนย์เครื่องจักรกลกัด ประสิทธิภาพการตั้งค่าเครื่องมือสูง การลงทุนเพียงเล็กน้อย และเหมาะสำหรับชิ้นส่วนชิ้นเดียว กำลังประมวลผล.
1) การตั้งค่าเครื่องมือทิศทาง Z ระหว่างการตัดเฉือนเครื่องมือเดียวของแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์
การตัดเฉือนด้วยเครื่องมือชิ้นเดียวในเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์นั้นคล้ายคลึงกับปัญหาที่ว่าไม่มีการชดเชยความยาวสำหรับการตั้งค่าเครื่องมือในเครื่องกัด CNCขั้นตอนมีดังนี้:
(1) เปลี่ยนเครื่องมือที่จะใช้สำหรับการประมวลผล
(2) ย้ายเครื่องมือไปที่ด้านบนของชิ้นงาน วัดระยะห่างระหว่างชิ้นงานและเครื่องมือด้วยเครื่องมือวัดทิศทาง Z และบันทึกการอ่านค่าแกน Z ของระบบพิกัดเครื่องมือกล (เชิงกล) ปัจจุบัน
(3) ลบค่า Z ออกจากความสูงของเครื่องมือวัดทิศทาง Z ในเวลานี้ (เช่น 50.03 มม.) จากนั้นเติมค่าที่วัดได้ลงในรายการ Z ของ OFFSETSETTING–>ระบบพิกัด–>G54
(4) รัน G90 G54G0 X0 Y0 Z100;ตรวจสอบว่าการจัดตำแหน่งถูกต้องหรือไม่