Алюминий тетиктеринин деформациясынын көптөгөн себептери бар, алар материалга, тетиктин формасына жана өндүрүш шарттарына байланыштуу.Негизинен төмөнкү аспектилери бар: бланкалардын ички чыңалуусунан келип чыккан деформация, кесүү күчү жана кесүү ысытуусунан келип чыккан деформация жана кысуу күчү менен пайда болгон деформация.
【1】Процесстин деформациясын азайтуу үчүн чаралар
1. Бланктын ички стрессин азайтыңыз
Табигый же жасалма картаюу жана титирөө дарылоо бланктын ички стрессин жарым-жартылай жок кыла алат.Алдын ала кайра иштетүү да натыйжалуу процесс ыкмасы болуп саналат.Майлуу башы жана чоң кулактары бар бланка үчүн, чоң жөлөкпулга байланыштуу, кайра иштетүүдөн кийинки деформация да чоң.Эгерде бланктын ашыкча бөлүгү алдын ала иштетилсе жана ар бир бөлүктүн кошумча бөлүгү кыскартылса, анда ал кийинки процесстин кайра иштетүү деформациясын гана азайтпастан, ошондой эле алдын ала иштетилгенден кийин ички стресстин бир бөлүгүн бошотот. убакыт.
2. Аспаптын кесүү жөндөмүн жакшыртуу
Аспаптын материалдык жана геометриялык параметрлери кесүүчү күчкө жана кесүүчү жылуулукка маанилүү таасир этет.Тетикти иштетүү деформациясын азайтуу үчүн инструментти туура тандоо абдан маанилүү.
(1) Куралдын геометриялык параметрлерин негиздүү тандоо.
①Тырмоо бурчу: бычактын күчүн сактоо шартында, тырмоо бурчу чоңураак болушу үчүн туура тандалган, бир жагынан ал курч четин майдалай алат, ал эми экинчи жагынан кесүү деформациясын азайтат, чипти алып салуу жылмакай, андан кийин кесүү күчүн жана кесүү температурасын азайтат.Эч качан терс бурчу бар шаймандарды колдонбоңуз.
②Рельеф бурчу: Рельефтик бурчтун өлчөмү капталдын эскиришине жана иштетилген беттин сапатына түздөн-түз таасирин тийгизет.Кесүү калыңдыгы тазалоо бурчун тандоо үчүн маанилүү шарт болуп саналат.Орой фрезерлөө учурунда, чоң тоют ылдамдыгы, оор кесүү жүгү жана чоң жылуулуктун пайда болушуна байланыштуу, аспап жылуулуктун жакшы таралышын талап кылат.Ошондуктан, клиренс бурчу азыраак болуп тандалышы керек.Майда фрезерлөөдө кесүүчү кырдын курч болушу талап кылынат, каптал бети менен иштетилген беттин ортосундагы сүрүлүү азаят жана серпилгич деформация азаят.Ошондуктан, тазалоо бурчу көбүрөөк болушу керек.
③ Спиралдык бурч: Фрезаны жылмакай кылуу жана фрезердик күчтү азайтуу үчүн спиралдын бурчу мүмкүн болушунча чоң болушу керек.
④Негизги кыйшаюу бурчу: Негизги кыйшаюу бурчун туура азайтуу жылуулуктун таралуу шарттарын жакшыртат жана иштетүү аянтынын орточо температурасын төмөндөтөт.
(2) Курал структурасын жакшыртуу.
①Фрезердин тиштеринин санын азайтып, чиптин мейкиндигин көбөйтүңүз.Алюминий материалынын чоң пластикалуулугунан жана кайра иштетүүдө чоң кесүүчү деформациядан улам чоң чип мейкиндиги талап кылынат, андыктан чиптин оюкчасынын төмөнкү радиусу чоң жана фрезердин тиштеринин саны аз болушу керек.
② Тишти майдалап кычыратуу.Кесүүчү тиштердин кесүүчү кырынын бүдүрлүүлүгү Ra=0,4um кем болушу керек.Жаңы бычакты колдонуудан мурун, тиштерди курчутууда калган бычактарды жана анча-мынча тиштерин жок кылуу үчүн, бычактын тиштеринин алдыңкы жана арткы жагын бир нече жолу жеңил курчутуш үчүн майда май ташын колдонуу керек.Мындай жол менен, кесүү жылуулук кыскартууга гана эмес, ошондой эле кесүү деформация салыштырмалуу аз болот.
③ Куралдын эскирүү стандартын катуу көзөмөлдөңүз.Аспап эскиргенден кийин, даяр тетиктин бетинин бүдүрлүүлүгү жогорулайт, кесүү температурасы жогорулайт, ал эми даярдалган деформация күчөйт.Ошондуктан, жакшы эскирүүгө каршылык менен курал материалдарын тандоо тышкары, аспап эскирүү стандарты 0,2 мм ашпоого тийиш, антпесе ал курулган четин өндүрүү үчүн жеңил болот.Кесип жатканда, деформацияны болтурбоо үчүн даярдалган тетиктин температурасы жалпысынан 100 ℃ ашпашы керек.
3. Даярдаманы кысуу ыкмасын өркүндөтүү
Катуулугу начар жука дубалдуу алюминийден жасалган даяр буюмдар үчүн деформацияны азайтуу үчүн төмөнкү кысуу ыкмаларын колдонсо болот:
①Ичке дубалдуу втулка тетиктери үчүн, эгерде үч жаактуу өзүн-өзү борборлоштуруучу патрон же пружиналык патрон радиалдык кысуу үчүн колдонулса, ал иштетилгенден кийин бошотулгандан кийин, даярдалган тетик сөзсүз түрдө деформацияланат.Бул учурда, октук акыркы бетти жакшыраак катуулугу менен басуу ыкмасын колдонуу керек.Тетиктин ички тешигин жайгаштырып, бурчтуу мандренаны жасап, аны тетиктин ички тешигине киргизип, жабуучу пластинка менен акыркы бетти басып, андан кийин гайка менен бекемдеп бекитиңиз.Сырткы тегеректи иштетүүдө, иштетүүнүн канааттандырарлык тактыгына жетишүү үчүн кысуучу деформацияны болтурбоого болот.
② Жука дубалдуу жана жука пластинкалуу даярдалган бөлүктөрдү иштетүүдө, бир калыпта бөлүштүрүлгөн кысуучу күчтү алуу үчүн вакуумдук соргучтарды колдонуп, андан кийин аз өлчөмдө кесүү менен иштеткен жакшы, бул даяр деформациянын алдын алат.
Мындан тышкары, таңгактоо ыкмасын да колдонсо болот.Жука дубалдуу даяр буюмдардын процессинин катуулугун жогорулатуу үчүн, кысуу жана кесүү учурундагы деформацияны азайтуу үчүн, анын ичине чөйрөнү толтурууга болот.Мисалы, 3%тен 6%ке чейинки калий нитраты бар карбамид эритмеси даярдалган материалга куюлат.Иштеп чыккандан кийин даярдалган материалды сууга же спиртке салууга, ал эми толтургучту эритип төгүүгө болот.
4. Процесстерди негиздүү уюштуруу
учурундажогорку ылдамдыкта кесүү, чоң иштетүүгө жана үзгүлтүккө учураган кесүүгө байланыштуу, фрезерлөө процесси көп учурда титирөөнү жаратат, бул иштетүү тактыгына жана бетинин тегиздигине таасирин тийгизет.Ошондуктан, CNC жогорку ылдамдыктагы кесүү жараяны жалпысынан бөлүүгө болот: орой-жарым-тазалоо-бурч-тазалоо-тазалоо жана башка жараяндар.Жогорку тактык талаптары бар тетиктер үчүн кээде экинчи жарым-жартылай фабрикатты жана андан кийин бүтүрүү иштерин жүргүзүү зарыл.Орой иштетүүдөн кийин тетиктерди табигый түрдө муздатса болот, орой иштетүүдөн келип чыккан ички стрессти жок кылат жана деформацияны азайтат.Оор иштетүүдөн кийин калган жөлөкпул деформациядан көбүрөөк болушу керек, жалпысынан 1-2 мм.Бүтүрүү учурунда тетиктердин жасалгалоочу бети бир калыпта иштетүүгө мүмкүндүк бериши керек, жалпысынан 0,2 ~ 0,5 мм, ошондуктан инструмент иштетүү процессинде туруктуу абалда болушу керек, бул кесүү деформациясын бир топ азайтышы мүмкүн, беттин жакшы иштетүү сапатын жана Продукттун тактыгын камсыз кылуу.
【2】 иштетүү деформациясын азайтуу үчүн операция көндүмдөрү
Жогорудагы себептерден тышкары, алюминий тетиктеринин бөлүктөрү кайра иштетүүдө деформацияланат.Иш жүзүндө иштөөдө операция ыкмасы да абдан маанилүү.
1. чоң иштетүү жөлөкпул менен бөлүктөрү үчүн, аларды иштетүү учурунда жакшы жылуулук таркатылышы шарттарына ээ жана жылуулук топтолуу качуу үчүн, симметриялуу иштетүү иштетүү учурунда кабыл алынышы керек.Эгерде 90 мм калыңдыктагы баракты 60 ммге чейин иштетүү керек болсо, бир жагы тегирменден, экинчи жагы дароо тегирменден жана акыркы өлчөмү бир убакта иштетилсе, тегиздик 5 ммге жетет;эгерде ал симметриялуу түрдө кайра-кайра азыктандыруу менен иштетилсе, ар бир тарап эки жолу иштетилет. Акыркы өлчөм 0,3 мм тегиздикке кепилдик бере алат.
2. Пластинанын бөлүктөрүндө бир нече көңдөйлөр болсо, кайра иштетүүдө бир көңдөй менен бир көңдөйдүн ырааттуу иштетүү ыкмасын колдонуу туура эмес, бул тетиктердин тегиз эмес стресстен деформацияланышына алып келет.Көп катмарлуу кайра иштетүү кабыл алынат жана ар бир катмар бир эле учурда бардык көңдөйлөргө иштетилет, андан кийин бөлүктөрдү бирдей басым кылып, деформацияны азайтуу үчүн кийинки катмар иштетилет.
3. Кесүү көлөмүн өзгөртүү менен кесүү күчүн жана кесүү жылуулукту азайтыңыз.Кесүүчү сумманын үч элементинин ичинен артка тартуунун көлөмү кесүүчү күчкө чоң таасир этет.Эгерде механикалык иштетүүгө уруксат өтө чоң болсо, анда бир өтүүнүн кесүүчү күчү өтө чоң, бул тетиктерди деформациялап гана тим болбостон, станоктун шпиндельинин катуулугуна таасирин тийгизет жана инструменттин туруктуулугун төмөндөтөт.Артка жей турган бычактардын көлөмү азайса, өндүрүштүн эффективдүүлүгү абдан төмөндөйт.Бирок, жогорку ылдамдыктагы фрезерлик CNC иштетүүдө колдонулат, бул көйгөйдү жеңе алат.Артка кесүүнүн көлөмүн азайтып, тоют ошого жараша көбөйтүлүп, станоктун ылдамдыгы жогоруласа, кесүү күчүн азайтып, ошол эле учурда кайра иштетүүнүн натыйжалуулугун камсыз кылууга болот.
4. Бычактын кыймылынын тартибине да көңүл буруу керек.Орой иштетүү иштетүүнүн натыйжалуулугун жогорулатууга жана убакыт бирдигине алып салуу ылдамдыгын көздөйт.Жалпысынан алганда, кесилген майдалоо колдонулушу мүмкүн.Башкача айтканда, бланктын бетиндеги ашыкча материал эң ылдам жана эң кыска убакытта алынып, бүтүрүү үчүн зарыл болгон геометриялык контур негизинен түзүлөт.Аяктоо жогорку тактыкка жана жогорку сапатка басым жасаганы менен, майдалоону колдонуу максатка ылайыктуу.Кесүүчү тиштердин кесүүчү калыңдыгы ылдый фрезерлөөдө акырындап максимумдан нөлгө чейин азайгандыктан, жумуштун катуулануу даражасы абдан төмөндөйт, тетиктин деформациясынын даражасы да төмөндөйт.
5. Ичке дубалдуу даярдалган тетиктер кайра иштетүү учурунда кысылышынан улам деформацияланып, ал тургай бүтүрүүдөн кутулуу мүмкүн эмес.Дайындама деформациясын минимумга чейин азайтуу үчүн, престүү бөлүгүн акыркы өлчөмдү бүтүрүү алдында бошотсоңуз болот, ошентип даярдалган тетик баштапкы абалына эркин кайтып келип, андан кийин аны бир аз бассаңыз болот. кысылган (толугу менен).Колдун сезимине ылайык), идеалдуу иштетүү эффектин ушундай жол менен алууга болот.Бир сөз менен айтканда, кысуучу күчтүн аракет чекити колдоочу бетинде жакшыраак, ал эми кысуу күчү даярдалган материалдын жакшы катуулугуна карата колдонулушу керек.Даярдоочу бөлүктүн бош эместигин камсыз кылуу шартында, кысуучу күч канчалык аз болсо, ошончолук жакшы.
6. Көңдөйү бар тетиктерди иштетүүдө, көңдөйдү иштетүүдө фрезерди бургулоочудай түз бөлүккө батырбоого аракет кылыңыз, натыйжада фрезер үчүн микросхемаларды жайгаштыруу үчүн орун жетишсиз болуп, чипти начар алып салууга алып келет, натыйжада ысып кетүү, кеңейүү пайда болот. жана бөлүктөрүнүн кыйрашы.Бычактар, сынган бычактар жана башка жагымсыз көрүнүштөр.Адегенде тешикти фрезердикидей өлчөмдөгү же андан чоңураак бургу менен тешип, андан кийин аныфрезер.Же болбосо, CAM программалык камсыздоону спиралдуу кыскача программаларды чыгаруу үчүн колдонсо болот.
Алюминий тетиктерин иштетүүнүн тактыгына жана бетинин сапатына таасир этүүчү негизги фактор, мындай тетиктер иштетүү процессинде деформацияга дуушар болушат, бул оператордон белгилүү эксплуатациялоо тажрыйбасын жана көндүмдөрүн талап кылат.
Посттун убактысы: 07-07-2022