Alumiiniumist osade deformeerumisel on palju põhjuseid, mis on seotud materjali, detaili kuju ja tootmistingimustega.Peamiselt on järgmised aspektid: tooriku sisepingest põhjustatud deformatsioon, lõikejõust ja lõikesoojusest põhjustatud deformatsioon ning kinnitusjõust põhjustatud deformatsioon.
【1】 Töötle meetmeid töötlemise deformatsiooni vähendamiseks
1. Vähendage tooriku sisemist pinget
Looduslik või kunstlik vanandamine ja vibratsioonitöötlus võivad osaliselt kõrvaldada tooriku sisemise pinge.Eeltöötlus on samuti tõhus protsessimeetod.Rasva pea ja suurte kõrvadega tooriku puhul on suure varu tõttu ka deformatsioon pärast töötlemist suur.Kui tooriku liigne osa on eeltöödeldud ja iga osa varu vähendatakse, ei saa see mitte ainult vähendada järgneva protsessi töötlemisdeformatsiooni, vaid ka vabastada osa sisemisest pingest pärast eeltöötlust mõneks ajaks aega.
2. Parandage tööriista lõikevõimet
Tööriista materjalil ja geomeetrilistel parameetritel on oluline mõju lõikejõule ja lõikesoojusele.Tööriista õige valik on detaili töötlemisel tekkiva deformatsiooni vähendamiseks väga oluline.
(1) Tööriista geomeetriliste parameetrite mõistlik valik.
①Raha nurk: tera tugevuse säilitamise korral valitakse kaldenurk sobivalt suuremaks, ühelt poolt võib see lihvida teravat serva ja teisest küljest võib see vähendada lõikedeformatsiooni, teha laastu eemaldamine sujub ja seejärel vähendage lõikejõudu ja lõiketemperatuuri.Ärge kunagi kasutage negatiivse kaldenurgaga tööriistu.
② Reljeefnurk: reljeefnurga suurus mõjutab otseselt külje kulumist ja töödeldud pinna kvaliteeti.Lõikepaksus on kliirensi nurga valimisel oluline tingimus.Jämefreesimisel vajab tööriist suure ettenihkekiiruse, suure lõikekoormuse ja suure soojuse tekke tõttu häid soojuse hajumise tingimusi.Seetõttu tuleks kliirensnurk valida väiksemaks.Peenfreesimisel peab lõikeserv olema terav, külgpinna ja töödeldud pinna vaheline hõõrdumine väheneb ning elastne deformatsioon väheneb.Seetõttu peaks kliirensnurk olema suurem.
③ Heliksi nurk: freesimise sujuvaks muutmiseks ja freesimisjõu vähendamiseks peaks spiraali nurk olema võimalikult suur.
④ Peamine kaldenurk: peamise kaldenurga õige vähendamine võib parandada soojuse hajumise tingimusi ja vähendada töötlemispiirkonna keskmist temperatuuri.
(2) Parandage tööriista struktuuri.
①Vähendage freesi hammaste arvu ja suurendage laasturuumi.Alumiiniummaterjali suure plastilisuse ja suure lõikedeformatsiooni tõttu töötlemise ajal on vaja suurt laasturuumi, seega peaks laastu soone alumine raadius olema suur ja freeshammaste arv väike.
② Lihvige hambad peeneks.Lõikehammaste lõikeserva kareduse väärtus peaks olema väiksem kui Ra=0,4um.Enne uue noa kasutamist tuleks peene õlikiviga noahammaste esi- ja tagakülgi paar korda kergelt teritada, et kõrvaldada hammaste teritamisel järelejäänud jämedused ja väikesed sakid.Nii ei saa mitte ainult lõikesoojust vähendada, vaid ka lõikedeformatsioon on suhteliselt väike.
③ Kontrollige rangelt tööriista kulumisstandardit.Pärast tööriista kulumist suureneb tooriku pinnakareduse väärtus, lõiketemperatuur tõuseb ja tooriku deformatsioon suureneb.Seetõttu, lisaks hea kulumiskindlusega tööriistamaterjalide valikule, ei tohiks tööriista kulumisstandard olla suurem kui 0,2 mm, vastasel juhul on lihtne toota hoonestatud serva.Lõikamisel ei tohiks töödeldava detaili temperatuur deformatsiooni vältimiseks üldjuhul ületada 100 ℃.
3. Täiustage töödeldava detaili kinnitusmeetodit
Halva jäikusega õhukeseseinaliste alumiiniumdetailide puhul saab deformatsiooni vähendamiseks kasutada järgmisi kinnitusviise:
①Õhukese seinaga puksi osade puhul, kui radiaalseks kinnitamiseks kasutatakse kolme lõuaga isetsentreerivat padrunit või vedrupadrunit, deformeerub toorik pärast töötlemist pärast selle vabastamist paratamatult.Sel ajal tuleks kasutada aksiaalse otspinna parema jäikuse pressimise meetodit.Paigaldage detaili sisemine auk, tehke keermestatud südamik, sisestage see detaili sisemisse auku, suruge sellele otsapind koos katteplaadiga ja pingutage see siis mutriga.Välisringi töötlemisel saab vältida kinnitusdeformatsiooni, et saavutada rahuldav töötlemistäpsus.
② Õhukese seinaga ja õhukese plaadiga toorikute töötlemisel on kõige parem kasutada ühtlaselt jaotatud kinnitusjõu saamiseks vaakum-iminappe ja seejärel töödelda väikese lõikega, mis võib hästi ära hoida tooriku deformatsiooni.
Lisaks saab kasutada ka pakkimismeetodit.Õhukeseseinaliste toorikute protsessijäikuse suurendamiseks võib töödeldava detaili sees täita keskkonda, mis vähendab tooriku deformatsiooni kinnitamise ja lõikamise ajal.Näiteks valatakse toorikusse 3–6% kaaliumnitraati sisaldav karbamiidisulam.Pärast töötlemist võib tooriku vette või alkoholi sisse kasta ning täiteaine lahustada ja välja valada.
4. Protsesside mõistlik paigutus
ajalkiire lõikamine, suure töötlemisvaru ja katkestatud lõikamise tõttu tekitab freesimisprotsess sageli vibratsiooni, mis mõjutab töötlemise täpsust ja pinna karedust.Seetõttu võib CNC-kiire lõikamise protsessi üldiselt jagada järgmisteks protsessideks: karestamine-poolviimistlus-nurkade puhastamine-viimistlus ja muud protsessid.Kõrgete täpsusnõuetega osade puhul on mõnikord vaja teha sekundaarne poolviimistlus ja seejärel viimistlus.Pärast töötlemata töötlemist saab osi loomulikult jahutada, kõrvaldades töötlemata töötlemisest põhjustatud sisemise pinge ja vähendades deformatsiooni.Pärast töötlemata töötlemist jääv varu peaks olema suurem kui deformatsioon, tavaliselt 1–2 mm.Viimistlemise ajal peaks osade viimistluspind säilitama ühtlase töötlemisvaru, tavaliselt 0,2–0,5 mm, nii et tööriist oleks töötlemisprotsessi ajal stabiilses olekus, mis võib oluliselt vähendada lõikedeformatsiooni, saavutada hea pinnatöötluskvaliteedi ja tagada toote täpsus.
【2】 tööoskused töötlemise deformatsiooni vähendamiseks
Lisaks ülaltoodud põhjustele deformeeruvad alumiiniumdetailide osad töötlemise käigus.Tegelikus töös on väga oluline ka töömeetod.
1. Suure töötlusvaruga osade puhul tuleks töötlemise ajal kasutada sümmeetrilist töötlemist, et muuta neil töötlusprotsessi ajal paremad soojuse hajumise tingimused ja vältida kuumuse kontsentratsiooni.Kui 90 mm paksune leht tuleb töödelda 60 mm paksuseks, kui üks külg freesitakse ja teine külg kohe freesitakse ning lõplikku suurust töödeldakse korraga, ulatub tasasus 5 mm-ni;kui seda töödeldakse sümmeetriliselt korduva söötmisega, töödeldakse kumbagi külge kaks korda kuni lõppmõõde võib tagada 0,3 mm tasasuse.
2. Kui plaadiosadel on mitu õõnsust, ei sobi töötlemisel kasutada ühe õõnsuse ja ühe õõnsuse järjestikust töötlemismeetodit, mis põhjustab ebaühtlase pinge tõttu osade kergesti deformeerumist.Võetakse kasutusele mitmekihiline töötlemine ja iga kiht töödeldakse korraga kõigisse õõnsustesse ja seejärel töödeldakse järgmist kihti, et osad oleksid ühtlaselt pingestatud ja deformatsioonid vähendaksid.
3. Vähendage lõikejõudu ja lõikesoojust, muutes lõikekogust.Lõikekoguse kolmest elemendist on lõikejõule suur mõju tagasihaardumisel.Kui töötlemisvaru on liiga suur, on ühe käigu lõikejõud liiga suur, mis mitte ainult ei deformeeri osi, vaid mõjutab ka tööpingi spindli jäikust ja vähendab tööriista vastupidavust.Kui selja poolt söödavate nugade kogust vähendada, väheneb oluliselt tootmise efektiivsus.CNC-töötluses kasutatakse aga kiiret freesimist, mis võib sellest probleemist üle saada.Vähendades tagasilõikamise mahtu, kuni vastavalt suurendatakse ettenihket ja suurendatakse tööpingi kiirust, saab lõikejõudu vähendada ja samal ajal tagada töötlemise efektiivsus.
4. Tähelepanu tuleks pöörata ka noa liigutuste järjekorrale.Jämetöötlus rõhutab töötlemise efektiivsuse parandamist ja eemaldamiskiiruse saavutamist ajaühiku kohta.Üldiselt võib kasutada üleslõikega freesimist.See tähendab, et tooriku pinnalt eemaldatakse kõige kiiremini ja lühema ajaga liigne materjal ning põhimõtteliselt moodustub viimistlemiseks vajalik geomeetriline kontuur.Kuigi viimistlus rõhutab suurt täpsust ja kõrget kvaliteeti, on soovitatav kasutada freesimist.Kuna freesimise ajal kahaneb lõikuri hammaste lõikepaksus järk-järgult maksimumist nullini, väheneb oluliselt töökõvenemise aste ja väheneb ka detaili deformatsiooniaste.
5. Õhukeseseinalised toorikud deformeeruvad töötlemise ajal kinnikiilumise tõttu, vältimatu on ühtlane viimistlemine.Töödeldava detaili deformatsiooni minimeerimiseks võite enne lõpliku suuruse viimistlemist pressimise detaili lahti lasta, et toorik saaks vabalt algsesse olekusse naasta, ja seejärel seda kergelt vajutada, kuni toorik on klambriga (täielikult).Vastavalt käetundele) saab nii ideaalse töötlemisefekti.Ühesõnaga, kinnitusjõu mõjupunkt on eelistatavalt tugipinnal ja kinnitusjõudu tuleks rakendada tooriku hea jäikuse suunas.Eeldusel, et töödeldav detail ei oleks lahti, on seda parem, mida väiksem on kinnitusjõud.
6. Õõnsusega detailide töötlemisel püüdke mitte lasta freesil õõnsuse töötlemisel puuri kombel otse detaili sisse söösta, mille tulemusena ei jää freesil piisavalt ruumi laastude mahutamiseks ja laastude eemaldamine on halb, mille tagajärjeks on ülekuumenemine, paisumine. ja osade kokkuvarisemine.Noad, katkised noad ja muud ebasoodsad nähtused.Esmalt puurige auk freesiga sama suurusega või ühe suuruse võrra suurema puuriga ja seejärel freesige seefrees.Alternatiivina saab CAM-tarkvara kasutada spiraalsete alandatud programmide tootmiseks.
Peamine alumiiniumdetailide töötlemise täpsust ja pinnakvaliteeti mõjutav tegur on see, et sellised osad võivad töötlemisprotsessi käigus deformeeruda, mis nõuab operaatorilt teatud töökogemust ja -oskusi.
Postitusaeg: 07.07.2022