Importanța tratamentului suprafeței metalice:
Rezistență crescută la coroziune: Tratamentele de suprafață pe metale le pot proteja de coroziune, prin crearea unei bariere care separă metalul de mediul său.Mărește durata de viață a structurilor și componentelor metalice.Îmbunătățiți estetica – Tratamentele suprafețelor metalice, cum ar fi placarea, acoperirea și lustruirea, pot îmbunătăți atractivitatea vizuală a metalului.
Este important să luați în considerare acest lucru pentru produsele arhitecturale sau de larg consum, unde estetica joacă un rol major.Tratamentele de suprafață precum tratamentul termic, nitrurarea sau întărirea măresc duritatea metalului și rezistența la uzură, făcându-l mai potrivit pentru aplicații care implică frecare, uzură sau condiții dure de operare.
Tratamentele de suprafață, cum ar fi sablare și gravare, pot produce un finisaj texturat care va îmbunătăți aderența la vopsele, adezivi și acoperiri.Acest lucru îmbunătățește legarea și reduce probabilitatea de peeling sau delaminare.Îmbunătățește legăturile: tratamentele de suprafață pentru metale, cum ar fi aplicarea unui grund sau a promotorilor de aderență, pot ajuta la promovarea legăturilor puternice între metale și alte materiale, cum ar fi compozitele sau materialele plastice.În industrii precum industria auto și aerospațială, structurile hibride sunt foarte frecvente.Ușor de curățat: tratamentele de suprafață, cum ar fi finisajele anti-amprentă sau finisajele ușor de curățat, pot face suprafețele metalice mai curate și mai ușor de întreținut.Acest lucru reduce cantitatea de efort și resursele necesare pentru întreținere.
Galvanizarea și anodizarea sunt tratamente de suprafață care pot crește conductivitatea unui metal.Acest lucru îi permite să fie mai eficient în aplicațiile care necesită o conductivitate bună, cum ar fi componentele electronice.O aderență îmbunătățită a lipirii și sudării poate fi obținută prin anumite tratamente de suprafață, cum ar fi curățarea, îndepărtarea straturilor de oxid sau alte tratamente de suprafață.Acest lucru are ca rezultat structuri sau componente metalice mai puternice și mai fiabile.
Tratamentele de suprafață metalice sunt utilizate în industria medicală și în domeniul sănătății pentru a crește biocompatibilitatea.Reduce șansa unei reacții adverse sau a unei respingeri din partea corpului atunci când suprafețele metalice intră în contact.Personalizarea și marcarea sunt posibile: Finisajele metalice oferă opțiuni de personalizare, cum ar fi ștanțare, gravare sau branding.Aceste personalizări sunt cruciale pentru diferențiere, personalizare sau branding.
1. Anodizare
Folosind principii electrochimice, anodizarea aluminiului este un proces care produce în primul rând o peliculă de Al2O3 (dioxid de aluminiu) la suprafață.Acest film de oxid se caracterizează prin proprietăți speciale, cum ar fi izolarea, protecția, decorarea și rezistența la uzură.
Fluxul procesului
Culoare unică, culoare gradient: lustruire/sablare/desare – degresare – anodizare – neutralizare – vopsire – etanșare – uscare
Doua culori:
1 Lustruire/sablare/desare – degresare – mascare – anodizare 1 – anodizare 2 – etanșare – uscare
2 Lustruire/sablare/desare – îndepărtarea uleiului – anodizare 1 – gravare cu laser – anodizare 2 – etanșare – uscare
Caracteristici:
1. Întărirea mușchilor
2. Orice culoare în afară de alb
3. Sigiliile fără nichel sunt cerute de Europa, Statele Unite și alte țări.
Dificultăți tehnice și domenii de îmbunătățire:
Costul anodizării depinde de randamentul procesului.Pentru a îmbunătăți randamentul anodizării, producătorii trebuie să exploreze în mod constant cea mai bună doză, temperatură și densitate de curent.Suntem mereu în căutarea unei descoperiri.Vă recomandăm să urmăriți contul oficial de Twitter „Mechanical Engineer” cât mai curând posibil pentru a obține cunoștințe practice și informații despre industrie.
Produs recomandat: manere curbate E+G, realizate din materiale anodizate, ecologice si durabile.
2. Electroforeza
Poate fi folosit în aliaje de aluminiu și oțel inoxidabil pentru a face produsele să arate diferite culori, să mențină un luciu metalic și să îmbunătățească proprietățile suprafeței.
Fluxul procesului: Pretratare – Electroforeză și Uscare
Avantaj:
1. Culori bogate
2. Fără textură metalică.Poate fi folosit pentru sablare și lustruire.;
3. Tratarea suprafeței poate fi realizată prin prelucrare într-un lichid.
4. Tehnologia s-a maturizat și este produsă în serie.
Este necesară electroforeza pentrucomponente de turnare sub presiune, care necesită cerințe ridicate de procesare.
3. Oxidare cu micro-arc
Acesta este procesul de aplicare a unei tensiuni înalte unui electrolit slab acid pentru a crea un strat de suprafață ceramică.Acest proces este rezultatul efectelor sinergice ale oxidării electrochimice și ale descărcării fizice.
Fluxul procesului: Pretratare – spălare cu apă caldă – MAO – uscare
Avantaj:
1. Textura ceramica cu finisaj tern, fara luciu ridicat, cu o atingere delicata si anti-amprenta.
2. Al, Ti și alte materiale de bază cum ar fi Zn, Zr Mg, Nb etc.;
3. Pretratarea produsului este ușoară.Are o bună rezistență la coroziune și rezistență la intemperii.
Culorile disponibile în prezent sunt limitate la negru, gri și alte nuanțe neutre.Culorile strălucitoare sunt dificil de realizat în acest moment, deoarece tehnologia este relativ matură.Costul este afectat în principal de consumul mare de energie și este unul dintre cele mai scumpe tratamente de suprafață.
4. Placare în vid PVD
Depunerea fizică de vapori este numele complet al unei metode de fabricație industrială care utilizează în principal procese fizice pentru a depune peliculă subțire.
Fluxul procesului: Curățare înainte de PVD – Aspirare în cuptor – Spălare țintă și curățare cu ioni – Acoperire – Sfârșit acoperire, răcire și descărcare – Post-procesare, (lustruire, AAFP) Vă recomandăm să urmați contul oficial „Inginer mecanic” pentru cele mai recente cunoștințe și informații din industrie.
Caracteristici:PVD poate fi folosit pentru a acoperi suprafețele metalice cu o acoperire decorativă cermet extrem de durabilă și durabilă.
5. Galvanizarea
Această tehnologie atașează o peliculă metalică subțire pe suprafața unui metal pentru a îmbunătăți rezistența la coroziune, rezistența la uzură, conductivitatea și reflectivitatea.De asemenea, îmbunătățește estetica.
Fluxul procesului: Pretratare – Cupru alcalin fără cianuri – Cupronickel Staniu fără cianuri – Placare cu crom
Avantaj:
1. Acoperirea are un aspect foarte reflectorizant și metalic.
2. SUS, Al Zn Mg etc. sunt materialele de bază.Costul PVD este mai mic decât cel al SUS.
Protecție slabă a mediului și risc crescut de poluare.
6. Pulverizare pulbere
Acoperirile cu pulbere sunt pulverizate pe suprafața unei piese de prelucrat cu mașini de pulverizare electrostatică.Pulberea este uniform adsorbantă pe suprafață pentru a forma o acoperire.Plata se întărește până la un strat final cu diferite efecte (diferite tipuri de efecte de acoperire cu pulbere).
Fluxul procesului:incarcare-depraf electrostatic-pulverizare-nivelare la temperatura joasa-cocere
Avantaj:
1. Finisaj lucios sau mat;
2. Low-cost, ideal pentru mobila si carcase de calorifer.;
3. Ecologic, rată de utilizare ridicată și utilizare de 100%;
4. Poate acoperi bine defectele;5. Poate imita efectul de cereale a lemnului.
În prezent este folosit foarte rar în produsele electronice.
7. Trefilarea sârmei metalice
Aceasta este o metodă de tratare a suprafeței în care produsele de șlefuire sunt utilizate pentru a crea linii pe suprafața piesei de prelucrat pentru a obține un aspect decorativ.Poate fi clasificat în patru tipuri în funcție de textura desenului: desen cu bob drept (cunoscut și sub denumirea de bob aleatoriu), bob ondulat și bob spiralat.
Caracteristici:Un tratament de periere poate produce un luciu metalic care nu este reflectorizant.Periajul poate fi folosit și pentru a îndepărta imperfecțiunile subtile de pe suprafețele metalice.
Recomandare produs: Mâner LAMP cu tratament Zwei L.Tehnologie excelentă de măcinare folosită pentru a evidenția gustul.
8. Sablare cu nisip
Procesul folosește aer comprimat pentru a crea un fascicul de mare viteză de material de pulverizare care este pulverizat pe suprafața unei piese de prelucrat la viteze mari.Acest lucru modifică forma sau aspectul suprafeței exterioare, precum și gradul de curățenie..
Caracteristici:
1. Puteți obține diferite mate sau reflexii.
2. Poate îndepărta bavurile de pe suprafață și poate netezi suprafața, reducând daunele cauzate de bavuri.
3. Piesa de prelucrat va fi mai frumoasă, deoarece va avea o culoare uniformă și o suprafață mai netedă.Vă recomandăm să urmați contul oficial „Inginer mecanic” cât mai curând posibil pentru a obține cunoștințe practice și informații despre industrie.
Recomandare de produs: Mâner E+G Classic Bridge, Suprafață sablata, High-End și Classy.
9. Lustruire
Modificarea suprafeței unei piese de prelucrat utilizând unealtă flexibilă de lustruit și abraziv sau alt mediu de lustruire.Selectarea roții de lustruire potrivite pentru diferite procese de lustruire, cum ar fi lustruirea brută sau lustruirea de bază, procesul de lustruire medie sau de finisare și lustruirea/glazura fină poate îmbunătăți eficiența lustruirii și poate obține cele mai bune rezultate.
Fluxul procesului:
Caracteristici:Piesa de prelucrat poate fi făcută mai precisă în ceea ce privește dimensiunile sau forma, sau poate avea o suprafață asemănătoare oglinzii.De asemenea, este posibilă eliminarea luciului.
Recomandare produs: E+G Mâner lung, suprafață lustruită.Simplu și elegant
10. Gravurare
Se mai numește și gravare fotochimică.Aceasta implică îndepărtarea stratului protector din zona care va fi gravată, prin utilizarea plăcilor de expunere și procesul de dezvoltare și apoi contactarea unei soluții chimice pentru a dizolva coroziunea.
Fluxul procesului
Metoda de expunere: Proiectul pregătește materialul conform desenului – pregătirea materialului – curățarea materialului – uscare – uscare peliculă sau acoperire – uscare de dezvoltare a expunerii – gravare _ decapare – OK
Serigrafie: decuparea, curățarea plăcii (inoxidabil și alte metale), serigrafie, gravare, decapare.
Avantaj:
1. Este posibilă prelucrarea fină a suprafețelor metalice.
2. Oferă suprafeței metalice un efect special
Majoritatea lichidelor folosite la gravare (acizi, alcaline etc.) sunt dăunătoare mediului.Substanțele chimice de gravare sunt periculoase pentru mediu.
Importanța călirii metalelor:
-
Călirea poate fi folosită pentru a răci rapid un metal pentru a atinge nivelul dorit de duritate.Proprietățile mecanice ale unui metal pot fi ajustate cu precizie controlând viteza de răcire.Metalul poate fi făcut mai dur și mai durabil prin călire, ceea ce îl face ideal pentru aplicații care necesită rezistență și durabilitate ridicate.
-
Întărire: călirea crește rezistența metalului prin schimbarea microstructurii.De exemplu, martensita se formează în oțeluri.Acest lucru îmbunătățește capacitatea portantă a metalului și performanța mecanică.
-
Îmbunătățirea tenacității.Călirea și revenirea pot îmbunătăți duritatea prin reducerea tensiunilor interne.Acest lucru este deosebit de important pentru aplicațiile în care metalul este expus la sarcini sau impact bruște.
-
Controlul dimensiunii boabelor.Călirea are capacitatea de a influența dimensiunea și structura boabelor din metal.Răcirea rapidă poate promova formarea structurii cu granulație fină, care poate îmbunătăți proprietățile mecanice ale metalelor, cum ar fi rezistența crescută și rezistența la oboseală.
-
Quenching este o modalitate de a controla transformările de fază.Acest lucru poate fi folosit pentru a realiza anumite faze metalurgice, cum ar fi suprimarea precipitatelor nedorite sau realizarea microstructurilor care sunt dorite pentru aplicații specifice.
-
Călirea minimizează deformarea și deformarea în timpul tratamentului termic.Riscul de distorsiune dimensională sau modificări ale formei poate fi minimizat prin aplicarea unei răciri și control uniforme.Acest lucru va asigura integritatea și acuratețeapiese metalice de precizie.
-
Conservarea finisajului suprafeței: călirea ajută la păstrarea finisajului sau aspectului dorit.Riscul de decolorare a suprafeței, oxidare sau detartrare poate fi redus prin minimizarea expunerii prelungite la temperaturi ridicate.
-
Călirea crește rezistența la uzură prin creșterea durității și rezistenței metalului.Metalul devine mai rezistent la uzură, coroziune și oboseală de contact.
-
Ce este stingerea?
Tratamentul termic numit călire implică încălzirea oțelului peste temperatura critică pentru o perioadă de timp și răcirea lui mai rapidă decât răcirea critică pentru a produce o structură dezechilibrată cu martensită dominantă (bainite sau austinita monofazată pot fi produse după cum este necesar).Cel mai comun proces în tratamentul termic al oțelului este călirea.
Tratamentul termic al oțelului se bazează pe patru procese principale: normalizare, recoacere și călire.
Potolirea este folosită pentru a potoli setea animalelor.
Oțelul este apoi transformat din austenită suprarăcită în martensită sau bainită, pentru a produce o structură de martensită sau bainită.Aceasta este combinată cu călirea, la diferite temperaturi, pentru a-i îmbunătăți rigiditatea, duritatea și rezistența la uzură.Pentru a îndeplini cerințele diferitelor piese mecanice și unelte, sunt necesare rezistență și tenacitate.Călirea este, de asemenea, utilizată pentru a îmbunătăți proprietățile fizice și chimice, cum ar fi rezistența la coroziune și feromagnetismul, ale oțelurilor speciale.
Procesul de tratare termică a metalelor în care piesa de prelucrat este încălzită până la o anumită temperatură, menținută o perioadă de timp și apoi scufundată într-un mediu de călire pentru răcire rapidă.Mediile de stingere utilizate în mod obișnuit includ ulei mineral, apă, saramură și aer.Călirea îmbunătățește duritatea și rezistența la uzură a pieselor metalice.Prin urmare, este utilizat pe scară largă pentru diverse unelte, matrițe și instrumente de măsurare, precum șipiese de prelucrare cnc(cum ar fi roți dințate, role și piese carburate) care au nevoie de rezistență la suprafață.Combinarea călirii cu călirea poate îmbunătăți duritatea, rezistența la oboseală și rezistența metalelor.
De asemenea, călirea permite oțelului să dobândească anumite proprietăți chimice și fizice.Călirea, de exemplu, poate îmbunătăți rezistența la coroziune și feromagnetismul în oțel inoxidabil.Călirea este utilizată mai ales pe piesele din oțel.Dacă oțelul folosit în mod obișnuit este încălzit la o temperatură peste punctul critic, se va transforma în austenită.După ce oțelul a fost scufundat în ulei sau apă, acesta este răcit rapid.Austenita se transformă apoi în martensită.Martensita este cea mai dură structură din oțel.Răcirea rapidă cauzată de călire creează stres intern în piesa de prelucrat.Odată ce atinge un anumit punct, piesa de prelucrat se poate deforma, crăpa sau deforma.Acest lucru necesită selectarea unei metode de răcire adecvate.Procesul de călire poate fi clasificat în patru categorii diferite pe baza metodei de răcire: lichid unic, mediu dublu, gradat cu martensită și călire termică cu bainită.
-
Metoda de stingere
Călire medie unică
Piesa de prelucrat se răcește într-un lichid, cum ar fi apa sau uleiul.Operare simplă, ușurință în mecanizare și aplicații largi sunt avantajele.Dezavantajul călirii este solicitarea ridicată și deformarea ușoară și fisurarea care apare atunci când piesa de prelucrat este călită în apă.Când se stinge cu ulei, răcirea este lentă, iar dimensiunea de stingere este mică.Piesele mari de prelucrat pot fi dificil de stins.
Călire medie duală
Este posibilă stingerea formelor complexe sau a secțiunilor transversale inegale prin răcirea mai întâi a piesei de prelucrat la 300°C folosind un mediu care are o capacitate mare de răcire.Apoi, piesa de prelucrat poate fi răcită din nou într-un mediu cu capacitate de răcire scăzută.Călirea cu dublu lichid are dezavantajul că este dificil de controlat.Călirea nu va fi la fel de grea dacă schimbați lichidul prea devreme, dar dacă îl schimbați prea târziu, metalul se va crăpa cu ușurință și se va stinge.Pentru a depăși această slăbiciune, a fost dezvoltată metoda gradată de stingere.
stingere treptată
Piesele de prelucrat sunt stinse folosind o baie de sare sau o baie alcalina la temperaturi scazute.Temperatura în baia de alcali sau sare este aproape de punctul Ms.După 2 până la 5 minute, piesa de prelucrat este îndepărtată și răcită cu aer.Această tehnică de răcire este cunoscută sub denumirea de călire gradată.Răcirea treptată a piesei de prelucrat este o modalitate de a uniformiza temperatura atât în interior, cât și în exterior.Acest lucru poate reduce stresul de stingere, poate preveni fisurarea și, de asemenea, îl poate face mai uniform.
-
Anterior, temperatura de clasificare a fost setată puțin mai mare decât Ms. Zona de martensită este atinsă atunci când temperatura piesei de prelucrat și a aerului din jur sunt uniforme.Gradul este îmbunătățit la temperaturi ușor sub temperatura Ms.În practică, s-a constatat că gradarea la temperaturi chiar sub temperatura Ms produce un rezultat mai bun.Este obișnuit să se claseze matrițe din oțel cu conținut ridicat de carbon într-o soluție alcalină la 160°C.Acest lucru le permite să fie deformate și întărite cu o deformare minimă.
-
Călire izotermă
Baia de sare este folosită pentru stingerea piesei de prelucrat.Temperatura băii de sare este puțin mai mare decât Ms (în zona de bainită inferioară).Piesa de prelucrat este ținută izotermic până când bainita este completă și apoi este îndepărtată pentru răcire cu aer.Pentru oțelurile peste carbon mediu, călirea izotermă poate fi utilizată pentru a reduce bainita și pentru a îmbunătăți rezistența, duritatea și rezistența la uzură.Austempering nu este utilizat pe oțeluri cu conținut scăzut de carbon.
Întărirea suprafeței
Călirea la suprafață, cunoscută și sub denumirea de călire parțială, este o metodă de călire care stinge doar un strat de suprafață pe piesele din oțel.Partea de bază rămâne neatinsă.Călirea suprafeței implică încălzirea rapidă pentru a aduce rapid temperatura de suprafață a unei piese rigide până la temperaturile de călire.Suprafața este apoi răcită imediat pentru a preveni pătrunderea căldurii în miezul piesei de prelucrat.
întărire prin inducție
Încălzirea prin inducție este o metodă de încălzire care utilizează inducția electromagnetică.
Han Cui
Utilizați apă cu gheață ca mediu de răcire.
stingere parțială
Numai părțile care se întăresc ale piesei de prelucrat sunt călite.
Răcire cu aer
Se referă în mod specific la încălzirea și stingerea gazelor neutre și inerte sub presiuni negative, presiuni normale sau presiuni mari în gazele circulate cu viteză mare.
Întărirea suprafeței
Călirea care se efectuează numai pe suprafața unei piese de prelucrat.Aceasta include stingerea prin inducție (încălzire prin rezistență de contact), stingerea cu flacără (stingerea cu laser), stingerea cu fascicul de electroni (stingerea cu laser) etc.
Răcire cu aer
Răcirea de stingere se realizează prin utilizarea aerului comprimat sau cu curgere forțată ca mediu de răcire.
stingere cu apă sărată
Soluție apoasă de sare folosită ca mediu de răcire.
stingere cu soluție organică
Mediul de răcire este o soluție apoasă de polimer.
stingere prin pulverizare
Răcire cu jet de lichid ca mediu de răcire.
Spray de răcire
Ceața care pulverizează un amestec de aer și apă este folosită pentru stingerea și răcirea piesei de prelucrat.
Răcire în baie fierbinte
Piesele de prelucrat sunt stinse într-o baie fierbinte, care poate fi ulei topit, metal sau alcali.
Călire lichidă dublă
După încălzirea și austenitizarea piesei de prelucrat, aceasta este scufundată mai întâi într-un mediu care are o capacitate puternică de răcire.Când structura este gata să sufere modificări martensitice, este mutată imediat într-un mediu care are o capacitate de răcire slabă.
Călirea prin presiune
Piesa de prelucrat va fi încălzită, austenită și apoi stinsă sub un dispozitiv special.Este destinat să reducă distorsiunile în timpul răcirii și călirii.
Prin stingere
Călirea este procesul de întărire completă a piesei de prelucrat de la suprafața sa până la miez.
Călire izotermă
Piesa de prelucrat trebuie răcită rapid la intervalul de temperatură bainită și apoi ținută acolo izotermic.
stingere treptată
După ce piesa de prelucrat a fost încălzită și austenită, este scufundată pentru un timp adecvat într-o baie de alcali sau de sare la o temperatură care este puțin mai mare sau mai mică decât M1.Odată ce piesa de prelucrat a atins temperatura medie, este îndepărtată pentru răcire cu aer pentru a obține călirea martensitei.
Călirea la subtemperatură
Piesa de prelucrat hipoeutectoid este autentificată între temperaturile Ac1 și Ac3 și apoi stinsă pentru a produce structuri de martensită sau ferită.
Călire directă
Piesa de prelucrat este stinsă imediat după ce a fost infiltrată de carbon.
Călire dublă
După ce piesa de prelucrat a fost carburată, aceasta trebuie să fie austenită, apoi răcită la o temperatură mai mare decât Ac3, pentru a-și rafina structura centrală.Este apoi stins puțin peste Ac3, pentru a-și rafina stratul carburat.
stingere cu auto-răcire
Căldura din partea încălzită este transferată automat către partea neîncălzită, ceea ce face ca suprafața austenită să se răcească și să se stingă rapid.
Anebon aderă la principiul „cinstit, harnic, întreprinzător, inovator” pentru a dobândi noi soluții în mod continuu.Anebon consideră perspectivele, succesul ca succesul său personal.Lăsați Anebon să construiască un viitor prosper mână în mână pentru piese prelucrate din alamă și piese CNC din titan complexe / accesorii de ștanțare.Anebon are acum o aprovizionare cuprinzătoare de bunuri, precum și prețul de vânzare este avantajul nostru.Bine ați venit să vă întrebați despre produsele Anebon.
Produse în tendințe ChinaPiesa de prelucrare CNCși Precision Part, dacă vreunul dintre aceste articole vă interesează, vă rugăm să ne anunțați.Anebon va fi încântat să vă ofere o cotație după primirea specificațiilor detaliate.Anebon are inginerii noștri specialiști în cercetare și dezvoltare pentru a îndeplini oricare dintre cerințe.Anebon așteaptă cu nerăbdare să primească întrebările dumneavoastră în curând și speră să aibă șansa de a lucra împreună cu dumneavoastră în viitor.Bine ați venit să aruncați o privire asupra organizației Anebon.
Ora postării: 20-sept-2023