İşlenmiş ürünlerde neden çapak almamız gerekir?
Emniyet:
Çapaklar, hem çalışanlar hem de son kullanıcılar için risk oluşturabilecek keskin kenarlar ve çıkıntılar oluşturabilir.
Kalite:
Çapakları gidererek ürününüzün kalitesini ve görünümünü iyileştirebilirsiniz.
İşlevsellik:
Çapaklar bileşenlerin performansını ve bunların diğer parçalarla arayüzünü etkileyebilir.
Mevzuata uygunluk
Bazı endüstrilerde, ürün performansını ve güvenliğini sağlamak amacıyla çapak toleransı seviyelerine ilişkin katı düzenlemeler bulunmaktadır.
Montaj ve Taşıma
Çapakları alınmış ürünler, taşımayı ve montajı kolaylaştırır, bu da hasar riskini azaltır.
Çapaklar genellikle metal kesme işlemi sırasında oluşur.Çapaklar, işleme doğruluğunu ve iş parçasının yüzey kalitesini azaltabilir.Ayrıca ürünün performansını da etkiler ve bazı durumlarda kazalara neden olurlar.Çapak alma genellikle çapak sorununu çözmek için kullanılır.Çapak alma verimli bir süreç değildir.Çapak alma verimli olmayan bir işlemdir.Maliyetleri artırır, üretim döngülerini uzatır ve tüm ürünün hurdaya çıkarılmasına yol açabilir.
Anebon ekibi freze çapaklarının oluşumunu etkileyen faktörleri analiz etti ve açıkladı.Ayrıca yapısal tasarım aşamasından üretim sürecine kadar frezeleme çapaklarını azaltmak ve bunları kontrol etmek için mevcut yöntem ve teknolojileri de tartıştılar.
1. Uç frezeleme çapakları: ana tipler
Çapaklar için kesme hareketine ve takım kesme kenarına dayalı sınıflandırma sistemine göre, parmak frezeleme sırasında oluşan ana çapaklara ana yüzeyin her iki tarafında bulunan çapaklardan, kesme yönündeki yanlardaki çapaklardan, alt taraftaki çapaklardan bahsedilir. yönünde kesme ve kesme giriş ve çıkış beslemeleri.Beş tür yönlü çapak vardır.
Şekil 1 Parmak frezelemeyle oluşturulan çapaklar
Genel olarak alt kenarda kesme yönündeki çapakların boyutu daha büyük olup temizlenmesi daha zordur.Bu makale kesme yönündeki alt kenar çapaklarına odaklanmaktadır.Boyut ve şekil, parmak frezeleme kesme yönünde bulunan üç farklı çapak tipine göre sınıflandırılabilir.Tip I çapakların çıkarılması zor ve pahalı olabilir, Tip II çapakların temizlenmesi kolaydır ve Tip III çapakların çıkarılması negatif olabilir (Şekil 2'de gösterildiği gibi).
Şekil 2 Frezeleme yönündeki çapak türleri.
2. Parmak freze makinelerinde çapak oluşumunu etkileyen ana faktörler
Çapak oluşumu karmaşık bir malzeme deformasyonu sürecidir.Çapak oluşumu, iş parçasının malzeme özellikleri, geometrisi, yüzey işlemleri, takım geometrisi ve kesme yolu, takımların aşınması, kesme parametreleri, kesme sıvısı kullanımı vb. dahil olmak üzere bir dizi faktörden etkilenir. Şekil 3'teki blok diyagram parmak frezeleme çapaklarını etkileyen faktörleri gösterir.Parmak frezeleme çapaklarının şekli ve boyutu, belirli frezeleme koşulları altında farklı etkileyici faktörlerin kümülatif etkisine bağlıdır.Ancak farklı faktörlerin çapak oluşumu üzerinde farklı etkileri vardır.
Şekil 3: Freze Çapağı Oluşumunun Sebep-Sonuç Tablosu
1. Alete giriş/çıkış
Takım iş parçasından uzağa doğru döndüğünde oluşan çapakların, içe doğru döndüğünde oluşan çapaklardan daha büyük olma eğilimi vardır.
2. Açıyı düzlemden çıkarın
Düzlem kesme açılarının alt kenar boyunca çapak oluşumu üzerinde büyük etkisi vardır.Kesici kenar düzlemdeki bir iş parçasının terminal yüzeyinden uzağa doğru döndüğünde, o noktada frezeleme takımının eksenine dik belirli bir noktadan geçtiğinde, takım hızı ve ilerleme hızının vektör kombinasyonu şuna eşittir: Kesicinin uç yüzlerinin yönleri arasındaki açı iş parçası.İş parçasının uç yüzü, takım vidası giriş noktasından takım çıkış noktasına kadar uzanır.Şekil 5'te Ps aralığı, bir düzlemden kesilen açı 0 derece Ps=180 derecedir.
Test sonuçları, kesme derinliği arttıkça çapakların tip I'den tip II'ye değiştiğini göstermektedir.Genellikle, tip II çapakların üretilmesi için gereken minimum frezeleme derinliğine (aynı zamanda limit kesme derinliği veya dcr olarak da bilinir) minimum frezeleme derinliği denir.Şekil 6, alüminyum alaşım işleme sırasında düzlem kesme açılarının ve kesme derinliklerinin çapak yüksekliği üzerindeki etkisini göstermektedir.
Şekil 6 Düzlem kesme açısı, çapak formu ve kesme derinliği
Şekil 6, düzlem kesme açısı 120 dereceden büyük olduğunda tip I çapakların daha büyük olduğunu ve tip II çapaklara dönüştükleri derinliğin arttığını göstermektedir.Küçük bir düzlem kesme açısı, tip II çapak oluşumunu teşvik edecektir.Bunun nedeni, Ps değeri ne kadar düşük olursa, terminaldeki yüzeyin sertliğinin de o kadar büyük olmasıdır.Bu, çapak olasılığını azaltır.
İlerleme hızı ve yönü, düzlem kesmenin hızını ve açısını ve çapak oluşumunu etkileyecektir.İlerleme hızı ve çıkıştaki kenar ofseti ne kadar büyükse (a) ve Ps ne kadar küçükse, daha büyük çapak oluşumunu önlemede o kadar etkili olur.
Şekil 7 İlerleme yönünün çapak üretimi üzerindeki etkileri
3. Araç ipucu EOS çıkış sırası
Çapak boyutu büyük ölçüde takım ucunun parmak frezeden çıkış sırasına göre belirlenir.Şekil 8'de A noktası küçük kesici kenarı temsil etmektedir.C noktası ana kesici kenarları temsil eder.Ve B noktası ucun tepe noktasını temsil ediyor.Takım ucu yarıçapı keskin olduğu varsayıldığından dikkate alınmaz.AB kenarı iş parçasını BC kenarından önce terk ederse talaşlar işlenmiş iş parçasının yüzeyine menteşelenecektir.Frezeleme işlemi devam ederken talaşlar iş parçasından itilerek büyük bir alt kenar kesici çapak oluşturulur.AB kenarı iş parçasını BC kenarından önce terk ederse talaşlar geçiş yüzeyinde menteşelenecektir.Daha sonra iş parçasından kesme yönünde kesilirler.
Deney şunu gösteriyor:
①Çapak boyutunu sırayla artıran takım ucu çıkış sırası ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA.
②Aynı çıkış sırası altında plastik malzemelerde üretilen çapak boyutunun kırılgan malzemelerde üretilenden daha büyük olması dışında EOS'un sonuçları aynıdır.Takım ucunun çıkış sırası yalnızca takım geometrisine değil aynı zamanda ilerleme hızı, frezeleme derinliği, iş parçası geometrisi ve kesme koşulları gibi faktörlere de bağlıdır.Çapaklar birden fazla faktörün birleşiminden oluşur.
Şekil 8 Takım ucunda çapak oluşumu ve çıkış sırası
4. Diğer Faktörlerin Etkisi
① Frezeleme parametreleri (sıcaklık, kesme ortamı vb.).Çapak oluşumu da bazı faktörlerden etkilenecektir.İlerleme hızı, frezeleme mesafesi vb. gibi ana faktörlerin etkisi. Düzlem kesme açısı ve takım ucu çıkış sırası EOS teorileri, düzlem kesme açıları teorisine yansıtılmıştır.Burada ayrıntılara girmeyeceğim;
② Malzeme ne kadar plastik olursaCNC torna parçalarıI tipi çapakları oluşturmak o kadar kolay olacaktır.Kırılgan malzemelerde parmak frezeleme yapılırken büyük ilerleme miktarları veya büyük düzlemsel kesme açıları tip III kusurlara yol açabilir.
③ Yüzeyin artan sertliği, uç yüzey ile işlenmiş düzlem arasındaki açı dik açıyı aştığında çapak oluşumunu baskılayabilir.
④ Frezeleme sıvısının kullanımı, takımların ömrünü uzatmak, aşınma ve yıpranmayı azaltmak, frezeleme işlemini yağlamak ve çapak boyutlarını azaltmak için faydalıdır;
⑤ Takımın aşınmasının çapak oluşumu üzerinde önemli bir etkisi vardır.Alet belirli bir dereceye kadar aşındığında ucun kavisi artar.Çapak boyutu aletten çıkış yönünde ve ayrıca kesme yönünde artar.Mekanizmayı anlamak için daha fazla çalışmaya ihtiyaç vardır.Daha derin kaz.
⑥ Takım malzemesi gibi diğer faktörler de çapak oluşumunu etkileyebilir.Elmas aletler aynı koşullar altında çapakları diğer aletlere göre daha iyi bastırır.
3. Frezeleme çapaklarının oluşumunu kontrol etmek kolaydır.
Frezeleme çapaklarının oluşumunu birçok faktör etkiler.Frezeleme işlemi, parmak frezeleme çapaklarının oluşumunu etkileyen faktörlerden yalnızca biridir.Diğer faktörler arasında takımın geometrisi, iş parçasının yapısı ve boyutu vb. yer alır. Üretilen parmak frezeleme çapaklarının sayısını azaltmak için, çapak oluşumunu birden fazla açıdan kontrol etmek ve azaltmak gerekir.
1. Makul yapısal tasarım
Çapak oluşumunda iş parçasının yapısı önemli bir faktördür.Kenarlardaki çapakların işlendikten sonraki şekli ve boyutu da iş parçasının yapısına göre değişiklik gösterecektir.Malzeme ve yüzey işlemi yapıldığındacnc parçalarıBilindiği üzere çapak oluşumunda geometri ve kenarlar önemli rol oynamaktadır.
2. İşleme sırası
İşlemenin gerçekleştirilme sırası aynı zamanda çapak boyutu ve şekli üzerinde de etkiye sahip olabilir.Çapak alma, şekil ve boyutun yanı sıra çapak alma iş yükü ve maliyetlerinden de etkilenir.Doğru işleme sırası seçilerek çapak alma maliyetleri azaltılabilir.
Şekil 9 İşlem sırası kontrol yöntemini seçme
Şekil 10a'daki düzlem önce delinip sonra frezelenirse deliğin çevresinde büyük freze çapakları oluşacaktır.Ancak önce frezelenip sonra delinirse yalnızca küçük delme çapakları görünür.Şekil 10b'de içbükey yüzey önce frezelendiğinde, ardından üst yüzey frezelendiğinde daha küçük bir çapak oluşur.
3. Araç Çıkışından Kaçının
Takımın çekilmesinden kaçınmak önemlidir çünkü bu, kesme yönünde çapak oluşumunun ana nedenidir.Frezeleme takımı iş parçasından uzağa doğru döndürüldüğünde oluşan çapakların, vidalanması sırasında oluşan çapaklardan daha büyük olma eğilimi vardır. İşleme sırasında frezeleme takımından mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.Şekil 4, Şekil 4b kullanılarak oluşturulan çapakların, Şekil 4 tarafından üretilenden daha küçük olduğunu göstermektedir.
4. Doğru kesme yolunu seçin
Önceki analiz, düzlem kesim açısı belirli bir sayıdan düşük olduğunda çapak boyutunun daha küçük olduğunu göstermektedir.Frezeleme genişliği, dönüş hızı ve ilerleme hızındaki değişiklikler düzlem kesme açısını değiştirebilir.Uygun takım yolunu seçerek I tipi çapakların oluşmasını önlemek mümkündür (bkz. Şekil 11).
Şekil 10: Takım yolunun kontrol edilmesi
Şekil 10a geleneksel takım yolunu göstermektedir.Şeklin gölgeli alanı kesme yönünde çapakların oluşabileceği olası konumu göstermektedir.Şekil 10b, çapak oluşumunu azaltabilen geliştirilmiş bir takım yolunu göstermektedir.
Şekil 11b'de gösterilen takım yolu biraz daha uzun olabilir ve biraz daha fazla frezeleme gerektirebilir ancak herhangi bir ek çapak alma gerektirmez.Şekil 10a ise çok fazla çapak alma gerektirir (her ne kadar bu alanda çok fazla çapak olmasa da gerçekte kenarlardaki tüm çapakları temizlemeniz gerekir).Özetle, Şekil 10b'nin takım yolu, çapakları kontrol etmede Şekil 10a'nınkinden daha etkilidir.
5. Uygun frezeleme parametrelerini seçin
Parmak frezeleme parametreleri (diş başına ilerleme, parmak frezeleme uzunluğu, derinlik ve geometrik açı gibi) çapak oluşumu üzerinde önemli bir etkiye sahip olabilir.Çapaklar belirli parametrelerden etkilenir.
Parmak freze talaşlarının oluşumunu birçok faktör etkiler.Ana faktörler şunları içerir: takım giriş/çıkış, düzlem kesme açıları, takım ucu dizileri, frezeleme parametreleri vb. Uç frezeleme çapağının şekli ve boyutu birçok faktörün sonucudur.
Makale, iş parçasının yapısal tasarımı, işleme süreci, frezeleme miktarı ve seçilen takımla başlar.Daha sonra frezeleme çapaklarını etkileyen faktörleri analiz edip tartışıyor ve frezeleme kesici yollarını kontrol etmek, uygun işleme sıralarını seçmek ve yapısal tasarımı geliştirmek için yöntemler sunuyor.Frezeleme çapaklarını bastırmak veya en aza indirmek için kullanılan teknolojiler, yöntemler ve işlemler, frezeleme işleminde çapak boyutunun ve kalitesinin aktif kontrolü, maliyetin azaltılması ve daha kısa üretim döngüleri için uygulanabilecek uygun teknik çözümler sunar.
"Önce müşteri, önce yüksek kalite" ilkesini göz önünde bulunduran Anebon, müşterilerimizle yakın işbirliği içinde çalışır ve onlara Factory For için verimli ve uzman uzman hizmetleri sunar.CNC frezeleme küçük parçalar, CNCişlenmiş alüminyum parçalarve Döküm parçaları.Çünkü Anebon 12 yıldan fazla bu çizgide kalıyor.Anebon mükemmellik ve maliyet konusunda en etkili tedarikçi desteğini aldı.Ve Anebon, kalitesiz tedarikçileri ayıklamıştı.Artık birkaç OEM fabrikası da bizimle işbirliği yaptı.
Çin Alüminyum Profil ve Alüminyum Fabrikası Anebon, yurtiçi ve yurtdışındaki müşterilerin çeşitli ihtiyaçlarını karşılayabilmektedir.Yeni ve eski müşterilerimizi bizimle danışmak ve müzakere etmek için bekliyoruz.Memnuniyetiniz bizim motivasyonumuzdur!Anebon'un harika bir yeni bölüm yazmak için birlikte çalışmasına izin verin!
Daha fazla bilgi edinmek veya fiyat teklifi almak istiyorsanız lütfen iletişime geçininfo@anebon.com
Gönderim zamanı: Aralık-06-2023