Naha urang kedah deburr produk olahan?
Kasalametan:
Burrs tiasa nyiptakeun ujung anu seukeut sareng tonjolan, anu tiasa nyababkeun résiko pikeun pagawé ogé pangguna akhir.
kualitas:
Ku ngahapus burrs, anjeun tiasa ningkatkeun kualitas sareng penampilan produk anjeun.
Fungsionalitas:
Burrs bisa mangaruhan kinerja komponén tur panganteur maranéhanana jeung bagian séjén.
Pamatuhan pangaturan
Sababaraha industri gaduh peraturan anu ketat ngeunaan tingkat kasabaran burr pikeun mastikeun kinerja sareng kaamanan produk.
Assembling sarta Penanganan
Produk Deburred ngagampangkeun pikeun nanganan sareng ngumpul, anu ngirangan résiko karusakan.
Burrs sering dihasilkeun nalika prosés motong logam.Burrs bisa ngurangan akurasi processing jeung kualitas permukaan workpiece a.Éta ogé mangaruhan kinerja produk sareng, dina sababaraha kasus, nyababkeun kacilakaan.Deburring biasana dipaké pikeun ngajawab masalah burr.Deburring sanes prosés anu produktif.Deburring mangrupikeun prosés anu henteu produktif.Éta ningkatkeun biaya, manjangkeun siklus produksi sareng tiasa nyababkeun ngahapus sadayana produk.
Tim Anebon parantos nganalisa sareng ngajelaskeun faktor anu mangaruhan formasi burrs panggilingan.Éta ogé parantos ngabahas metode sareng téknologi anu sayogi pikeun ngirangan burrs panggilingan sareng ngontrolana, ti fase desain struktural dugi ka prosés manufaktur.
1. tungtung panggilingan burrs: jenis utama
Numutkeun sistem klasifikasi burrs dumasar kana gerak motong sareng ujung motong alat, burrs utama anu dihasilkeun nalika panggilingan tungtung kalebet burrs duanana dina sisi permukaan utama, burrs sapanjang sisi arah motong, burrs sapanjang handap. dina arah motong, sarta motong asup jeung kaluar feed.Aya lima jenis burrs arah.
Angka 1 Burrs dibentuk ku tungtung panggilingan
Sacara umum, ukuran burrs anu arah motong di ujung handap leuwih badag sarta leuwih hese dipiceun.Tulisan ieu museurkeun kana burrs ujung handap anu aya dina arah motong.Ukuran jeung bentuk bisa digolongkeun kana tilu tipena béda burrs nu kapanggih dina tungtung panggilingan motong arah.Tipe I burrs bisa jadi hese dipiceun jeung mahal, Tipe II burrs bisa gampang dihapus, sarta Tipe III burrs bisa jadi négatip (sakumaha ditémbongkeun dina gambar 2).
Gambar 2 Jenis Burrs dina arah panggilingan.
2. Faktor utama anu mangaruhan formasi burrs on mesin panggilingan tungtung
Formasi Burr mangrupikeun prosés kompléks deformasi material.Formasi burrs dipangaruhan ku sababaraha faktor, kaasup sipat bahan tina workpiece, géométri na, perlakuan permukaan, géométri alat jeung jalur motong, maké dina parabot, motong parameter, pamakéan coolant, jsb Diagram blok dina Gambar 3 nembongkeun faktor anu mangaruhan tungtung panggilingan burrs.Bentuk jeung ukuran tungtung millings burrs gumantung kana pangaruh kumulatif faktor influencing béda dina kaayaan panggilingan husus.Sanajan kitu, faktor béda boga dampak béda dina formasi burr.
Gambar 3: Cukang lantaranana jeung Balukar Formasi panggilingan Burr
1. Éntri / kaluar tina alat
Burr anu dihasilkeun nalika alat muter jauh ti workpiece nu condong jadi leuwih badag batan nu dihasilkeun nalika eta rotates ka jero.
2. Leupaskeun sudut ti pesawat
Sudut cut-out pesawat boga pangaruh badag dina formasi burrs sapanjang ujung handap.Nalika ujung motong rotates jauh ti beungeut terminal workpiece dina pesawat, ngaliwatan titik nu tangtu jejeg sumbu panggilingan cutter urang dina titik éta, kombinasi vektor tina toolspeed na feedspeed sarua jeung Sudut antara arah tungtung beungeut he. workpiece.Beungeut tungtung workpiece ngalir ti screw alat dina titik ka alat kaluar titik.Dina Gambar 5, rentang Ps, sudut anu dipotong kaluar tina pesawat nyaéta 0degPs=180deg.
Hasil tés nunjukkeun yén nalika motong jero nambahan burrs robah tina tipe I ka tipe II.Biasana, jero panggilingan minimum diperlukeun pikeun ngahasilkeun burrs tipe II (ogé katelah jero motong wates atawa dcr) disebut jero panggilingan minimum.angka 6 illustrates dampak sudut cutout pesawat sarta motong bojong on jangkungna burr salila machining alloy aluminium.
Gambar 6 Sudut motong pesawat, bentuk burr sareng jero motong
Gambar 6 nunjukeun yen, nalika sudut pesawat-motong leuwih gede ti 120deg tipe I burrs leuwih badag sarta jero di mana maranéhna robah jadi tipe II burrs naek.Sudut cutout pesawat leutik bakal nyorong formasi burrs tipe II.Alesanana nyaéta handap nilai Ps, nu gede stiffness tina beungeut di terminal.Hal ieu ngajadikeun eta kurang kamungkinan kana burrs.
Laju feed sareng arahna bakal mangaruhan laju sareng sudut motong pesawat sareng formasi burrs.Nu leuwih gede laju feed jeung offset tepi di kaluar, a, jeung Ps leutik, nu leuwih éféktif dina suppressing formasi burrs gedé.
angka 7 Balukar arah feed on produksi burr
3. Alat tip runtuyan kaluar EOS
Ukuran burr sakitu legana ditangtukeun ku urutan nu ujung alat kaluar tina ngagiling tungtung.Dina Gambar 8, titik A ngagambarkeun ujung motong minor.Titik C ngagambarkeun ujung motong utama.Jeung titik B ngagambarkeun puncak tip.Jari-jari ujung alat teu dipalire sabab dianggap seukeut.The chip bakal hinged kana beungeut workpiece machined lamun ujung AB ninggalkeun workpiece saméméh tepi SM.Salaku prosés panggilingan terus, nu chip kadorong ti workpiece nu ngabentuk burr motong ujung handap badag.Lamun ujung AB ninggalkeun workpiece saméméh tepi SM, chip bakal hinged dina beungeut transisi.Aranjeunna lajeng motong kaluar tina workpiece dina arah motong.
percobaan nembongkeun:
①Alat tip kaluar runtuyan ABC / BAC / ACB / BCA / CAB / CBA nu ngaronjatkeun ukuran burr dina runtuyan.
②Hasil EOS idéntik, iwal kanyataan yén ukuran burr dihasilkeun dina bahan plastik dina urutan kaluar sarua leuwih gede ti nu dihasilkeun dina bahan rapuh.Runtuyan kaluar ujung alat teu ukur patali jeung géométri alat tapi ogé faktor kawas laju feed, panggilingan jero, géométri workpiece, sarta kaayaan motong.Burrs kabentuk ku kombinasi sababaraha faktor.
angka 8 Alat formasi burr tip sarta runtuyan kaluar
4. Pangaruh Faktor lianna
① parameter panggilingan (suhu, lingkungan motong, jsb).Wangunan burrs ogé bakal kapangaruhan ku sababaraha faktor.Pangaruh faktor utama kawas speed feed, jarak panggilingan, jsb Sudut motong pesawat sarta kaluaran tip alat téori EOS anu reflected dina téori sudut motong pesawat.Kuring moal balik kana detil dieu;
② Beuki plastik bahan tinabagian péngkolan cnc, nu gampang bakal ngabentuk I tipe burrs.Nalika tungtung panggilingan bahan rapuh, jumlah feed badag atawa sudut motong pesawat badag bisa ngakibatkeun tipe III defects.
③ The ngaronjat stiffness permukaan bisa ngurangan formasi burrs nalika sudut antara beungeut tungtung jeung pesawat machined ngaleuwihan sudut katuhu.
④ Pamakéan cairan panggilingan mangpaat pikeun manjangkeun umur pakakas, ngurangan maké jeung cimata, lubricating prosés panggilingan sarta ngurangan ukuran burr;
⑤ The maké alat boga dampak signifikan dina formasi burr.The busur tina tip naek nalika alat ieu dipaké pikeun tingkat nu tangtu.Ukuran burr ningkat dina arah kaluar tina hiji instrumen, sarta ogé dina arah motong.Ulikan salajengna diperyogikeun pikeun ngartos mékanisme éta.Ngagali leuwih jero.
⑥ Faktor séjén, sapertos bahan alat, ogé tiasa mangaruhan formasi burr.Inten parabot ngurangan burrs hadé ti parabot lianna dina kaayaan anu sarua.
3. Ngadalikeun formasi burrs panggilingan téh gampang.
Loba faktor mangaruhan formasi tungtung-panggilingan burrs.Prosés panggilingan ngan hiji faktor anu mangaruhan formasi tungtung panggilingan burrs.Faktor séjén kaasup géométri alat, struktur jeung ukuran workpiece nu, jsb Dina raraga ngurangan jumlah tungtung panggilingan burrs dihasilkeun, perlu ngadalikeun sarta ngurangan generasi burr ti sababaraha sudut.
1. Desain struktural lumrah
Struktur workpiece mangrupa faktor penting dina formasi burrs.Bentuk jeung ukuran sanggeus ngolah burrs on edges ogé bakal rupa-rupa gumantung kana struktur workpiece.Nalika bahan jeung perlakuan permukaan tinabagian cncanu dipikawanoh, géométri jeung edges maénkeun peran utama dina formasi burrs.
2. Runtuyan ngolah
Urutan nu ngolah dipigawé ogé bisa boga dampak dina ukuran jeung bentuk burr.Deburring kapangaruhan ku bentuk sareng ukuran, ogé beban kerja sareng biaya deburring.Biaya deburring tiasa dikirangan ku milih sekuen pamrosésan anu leres.
Gambar 9 Milih métode kontrol runtuyan processing
Lamun pesawat dina Gambar 10a munggaran dibor lajeng giling, lajeng bakal aya burrs panggilingan badag sabudeureun liang.Nanging, upami mimiti digiling teras dibor, teras ukur burrs pangeboran alit anu katingali.Dina Gambar 10b, burr leutik kabentuk nalika beungeut kerung mimiti giling, dituturkeun ku panggilingan tina beungeut luhur.
3. Hindarkeun Alat Kaluar
Penting pikeun nyingkahan ditarikna alat, sabab ieu mangrupikeun panyabab utama burrs ngabentuk dina arah motong.Burr anu dihasilkeun nalika alat panggilingan diputer jauh ti workpiece nu condong jadi leuwih badag batan nu dihasilkeun nalika ngaco di. The panggilingan cutter kudu dihindari salila ngolah saloba mungkin.Gambar 4 nunjukkeun yén burr anu dijieun ku ngagunakeun Gambar 4b éta leuwih leutik batan anu dihasilkeun ku Gambar 4.
4. Pilih jalur motong bener
Analisis saméméhna nunjukeun yen ukuran burr leuwih leutik lamun sudut cut pesawat leuwih handap jumlah nu tangtu.Parobahan lebar panggilingan, speed rotasi jeung speed feed bisa ngarobah sudut cutout pesawat.Ku milih jalur alat luyu, kasebut nyaéta dimungkinkeun pikeun nyingkahan nyieun I-tipe burrs (tingali Gambar 11).
Gambar 10: Jalur alat ngadalikeun
Gambar 10a illustrates jalur alat tradisional.Wewengkon anu teduh gambar nunjukkeun lokasi anu mungkin dimana burrs tiasa lumangsung dina arah motong.angka 10b nembongkeun jalur alat ningkat nu bisa ngurangan formasi burrs.
Jalur alat ditémbongkeun dina Gambar 11b bisa jadi rada panjang tur nyandak rada leuwih panggilingan, tapi teu merlukeun sagala deburring tambahan.Angka 10a, di sisi anu sanés, peryogi seueur deburring (sanaos henteu seueur burr di daérah ieu, kanyataanna, anjeun kedah ngahapus sadaya burr tina ujung).Dina kasimpulan, jalur alat Gambar 10b leuwih éféktif dina ngadalikeun burrs ti Gambar 10a urang.
5. Pilih parameter panggilingan luyu
Parameter tina panggilingan tungtung (sapertos feed-per-huntu, panjang panggilingan tungtung, jero, sarta sudut geometric) bisa boga dampak signifikan dina formasi burrs.Burrs kapangaruhan ku parameter tangtu.
Loba faktor mangaruhan formasi swarf panggilingan tungtung.Faktor utama ngawengku: alat Éntri / kaluar, sudut motong pesawat, runtuyan tip alat, parameter panggilingan jsb Bentuk jeung ukuran tungtung panggilingan burr mangrupakeun hasil tina sababaraha faktor.
Artikel dimimitian ku desain struktural workpiece nu, prosés machining, jumlah panggilingan jeung alat nu dipilih.Éta teras nganalisa sareng ngabahas faktor anu mangaruhan burrs panggilingan sareng nawiskeun metode pikeun ngontrol jalur pemotong panggilingan, pilih sekuen pamrosésan anu pas sareng ningkatkeun desain struktural.Téknologi, métode, jeung prosés nu dipaké pikeun ngurangan atawa ngaleutikan panggilingan burrs nawarkeun solusi teknis meujeuhna nu bisa dilarapkeun dina ngolah panggilingan pikeun kontrol aktip ukuran jeung kualitas burr, pangurangan ongkos, sarta siklus produksi pondok.
Nanggung "Palanggan awal, kualitas luhur munggaran" dina pikiran, Anebon ngalakukeun raket jeung klien kami sarta nyadiakeun aranjeunna kalayan layanan ahli efisien sarta spesialis pikeun Factory PikeunCNC panggilingan bagian leutik, cncbagian aluminium machinedsarta bagian casting maot.Kusabab Anebon salawasna tetep mibanda garis ieu leuwih ti 12 taun.Anebon meunang pangrojong suppliers paling éféktif dina alus teuing jeung ongkos.Sarta Anebon kungsi nalungtik kaluar suppliers kalawan kualitas luhur goréng.Ayeuna sababaraha pabrik OEM ogé gawé bareng sareng kami.
Pabrik Pikeun Cina Bagian Aluminium sarta Aluminium, Anebon bisa minuhan sagala rupa kaperluan konsumén di imah jeung di mancanagara.Urang ngabagéakeun konsumén anyar jeung heubeul datang konsultasi & negotiate kalawan kami.kapuasan anjeun motivasi urang!Hayu Anebon gawé bareng pikeun nulis bab anyar cemerlang!
Upami anjeun hoyong terang langkung seueur atanapi kéngingkeun kutipan, mangga ngahubungiinfo@anebon.com
waktos pos: Dec-06-2023