CNC カーに関する 10 のヒント

1. 少量の深い餌を得るのが上手です。旋削加工では、二次精度を超える内円や外円の一部のワークを加工するために三角関数がよく使用されます。切削熱やワークと工具の摩擦による工具の磨耗、角型ホルダの繰返し位置決め精度等により品質の保証が困難です。正確なマイクロディープ深さを解決するために、旋削プロセスでは、必要に応じて三角形の反対側の辺と斜辺の関係を利用して、縦方向の小さなナイフホルダーを斜めに動かし、正確に到達することができます。微動旋削工具の水平方向の食い込み深さ。目的は、労力と時間を節約し、製品の品質を確保し、作業効率を向上させます。一般的な C620 旋盤ツール ホルダーのスケール値は 1 グリッドあたり 0.05 mm です。水平食い込み深さの値0.005mmを求めたい場合は、正弦三角関数の表を確認してください：sinα=0.005/0.05=0.1 α=5o44'なので、小刀ホルダーを移動させるだけです。 5o44'のとき、縦彫刻を移動するときは小型ナイフホルダー上のディスクは、横方向の深さ値 0.005mm の切削工具の微小な動きに到達します。CNC加工部品

 

2. 3 つの長期生産実践における反転旋削技術の適用により、特定の旋削プロセスにおいて反転切削技術が良好な結果を達成できることが証明されました。以下の例は次のとおりです。

(1) 逆ねじの材質がマルテンサイト系ステンレス鋼で、ピッチ1.25mm、おねじワークのピッチ1.25、1.75mmの場合、旋盤のねじのピッチがワークのピッチ分差し引かれますので、 value は無尽蔵の値です。カウンターナットのハンドルを持ち上げてねじ山を加工すると、ねじ山が破損することがよくあります。通常の旋盤には乱雑なバックル装置が無く、ディスクの自作セットは非常に手間がかかるため、このようなピッチの加工には時間がかかります。スレッドを立てるときはよくあります。採用されている工法は低速スムーズ旋削方式ですが、高速ピックアップではナイフを後退させるのに十分ではないため、生産効率が低く、旋削時にヤスリが発生しやすく、面粗度も悪いため、特に1Crl3、2Crl3などのマルテンサイト系ステンレス鋼の加工では、低速で切削する場合に鎌現象が顕著になります。機械加工の実践で生み出された逆切り、逆切り、逆方向の「三逆」切削方法は、ねじを高速で回転させ、ねじの移動方向を変えることができるため、全体的に良好な切削効果を得ることができます。工具は左から右へ後退するので、高速でねじ切りをするときに工具が後退できないという欠点がありません。具体的な方法は次のとおりです。おねじを使用する場合は、同様のめねじ旋削工具を研磨します（図1）。

逆めねじ旋削工具を研削します（図2）。プラスチック部分

 

加工前に逆転摩擦板の主軸を若干調整し、逆転速度を確保してください。良好なネジ切りを行うには、開閉ナットを閉じ、前進と低速を開始して空のサイプに移動し、ネジ切りツールを適切な切込み深さに入れると、回転を逆転できます。このとき、旋削工具は高速で放置される。この方法でナイフを右にカットし、ナイフの枚数を減らすことで、面粗さが高く、高精度なねじ山を加工することができます。

(2) 従来の逆ローレット加工では、ワークとローレットナイフの間に鉄粉や破片が入り込みやすく、ワークに過大なストレスがかかり、線が束になったり、模様が潰れたりゴーストが発生したり、等。旋盤主軸の旋削とローレット加工の新しい操作方法を採用すると、平滑化操作によって引き起こされる不都合を効果的に防止でき、良好な総合効果が得られます。

(3)管用内外テーパねじの逆回転加工 管用内外テーパねじの逆回転加工において、精度の低い、ロット数の少ない各種管用テーパ内ねじ、外径ねじを回す場合に、金型装置を使わずに直接逆切削、逆ローディングが可能です。工具の側面を削りながら、工具を左から右へ水平に移動させる新しい操作方法です。横ヤスリは大径から小径までヤスリの深さを把握しやすいです。理由はファイルにあります。プレストレスがあります。旋削技術におけるこの新しいタイプの逆転操作技術の応用範囲はますます広がり、さまざまな特定の状況に柔軟に適用できます。

 

3. 小穴加工のための新作業方法と工具革新 旋削加工において、穴が0.6mm以下の場合、ドリル径が小さく、剛性が悪く、切削速度が上がらず、被削材の材質がは耐熱合金やステンレス鋼であり、切削抵抗が大きいため、機械伝達送りを使用するなどの穴あけ加工の場合、ドリルが非常に折れやすいため、簡単で効果的な工具と手動送りの方法について説明します。まず、純正ドリルチャックをストレートシャンクフローティングタイプに変更します。小型ドリルビットをフローティングドリルチャックにクランプすると、スムーズな穴あけ作業が可能です。ドリルビットの後部はストレートシャンクの滑り嵌めになっているため、プルスリーブ内で自由に動きます。小穴加工の際、ドリルチャックを手で優しく握り、手動微小送りを実現し、小穴を素早く加工できます。質と量を高め、小型ドリルの寿命を延ばします。改良された多目的ドリルチャックは、小径のめねじタッピング、リーマ加工などにも使用できます。（より大きな穴をあける場合は、プルスリーブとストレートシャンクの間にリミットピンを挿入できます）。

 

4. 深穴加工における防振 深穴加工では口径が小さいため、ボーリングツールバーが細くなります。穴径Φ30～50mm、深穴1000mm程度では振動の発生は避けられません。アーバの振動を防ぐのに最も効果的で効果的です。シャンク本体に2本のサポート（布ベークライトなどの材質を使用）を取り付ける方法で、サイズは口径サイズと全く同じです。切削加工時、スラットの位置決めによりアーバーの振動が少なく、品質の良い深穴部の加工が可能です。機械加工部品

 

5. 小さなセンタードリルの耐折性は、ドリルが中心穴Φ1.5mm未満の場合、中心穴Φ1.5mm未満です。簡単で効果的な折損防止方法は、センター穴加工時に心押し台をロックせず、心押し台の自重とベッド表面との間に生じる摩擦を利用してセンター穴加工を行うことです。切削抵抗が大きすぎると心押し台が勝手に後退し、センタードリルを保護します。

 

 

6. 薄肉ワーク旋削加工の防振 薄肉ワークの旋削加工では、ワークの鋼性が悪いために振動が発生することがよくあります。特にステンレス鋼や耐熱合金の旋削加工では、振動が大きくなり、ワークの面粗さが極端に悪くなり、工具寿命が短くなります。いくつかの作品における衝撃を遮断する最も簡単な方法を以下に説明します。

(1) ステンレス製の中空細管ワークの外周を回転させると、穴に木くずを詰めて塞ぐことができます。同時にワークの両端をベークライトプラグで塞ぎ、ツールホルダーのサポート爪をベークライトプラグに交換します。ベークライト材のサポートメロンにより、ステンレス鋼中空の旋削加工に必要な円弧を修正できます。細い棒。この簡単な方法により、切断プロセス中の中空細棒の振動や変形を効果的に防ぐことができます。

(2) 耐熱（高ニッケルクロム）合金の薄肉ワークの内穴を旋削加工する場合、ワークの剛性が低く、シャンクが細く、切削加工中に深刻な共振現象が発生します。工具が損傷したり、廃棄物が発生したりする可能性が非常に高くなります。ワークの外周にゴムやスポンジなどの緩衝材を巻くと、効果的に耐震効果が得られます。

(3) 耐熱合金薄肉スリーブワークの外周を旋削加工する場合、耐熱合金の抵抗が高いなどの総合的な要因により、切削時の振動や変形が発生しやすくなります。ゴム穴や綿糸をワークの穴に挿入する場合、切り粉を使用する場合は、両端のクランプ方式を使用して、切断プロセス中のワークの振動と変形を効果的に防止でき、高精度の加工が可能です。高品質な薄肉ワークの加工が可能です。

 

7. 追加の防振ツールは、多溝加工時に長軸タイプのワークの剛性が低いため振動が発生しやすく、ワークの面粗度が悪くなり、工具が破損する可能性があります。追加の防振ツールのセットを使用すると、溝入れプロセスにおける細長い部品の振動の問題を効果的に解決できます (図 10 を参照)。自作の耐震ツールを角型ツールホルダーの適切な位置に取り付けて作業を行ってください。次に、角型ツールホルダーに必要な溝状の回転工具を取り付け、距離とスプリングの縮み量を調整して操作します。旋削工具がワークに切り込むと同時に、追加の防振工具がワークの表面に配置されるため、耐衝撃性に優れています。効果。

 

8. 難削材を研磨仕上げします。高温合金や焼入れ鋼などの難削材では、ワークの表面粗さはRa0.20～0.05μmが要求され、寸法精度も高いです。最終仕上げは通常、研削盤で行われます。簡易ホーニングツールとホーニングホイールを自作し、旋盤での研削加工に代わってホーニング加工を行うことで高い経済効果が得られます。

 

9. マンドレルの素早いロードとアンロードでは、旋削プロセスでさまざまなタイプのベアリング セットが頻繁に使用されます。軸受アセンブリの外円と逆ガイドテーパ角。バッチサイズが大きいため、ロードおよびアンロードの時間は切断時間よりも長くなります。長くて生産効率が低い。以下に説明するクイックロードマンドレルとシングルナイフマルチブレード (超硬合金) 旋削工具を使用すると、さまざまなベアリング スリーブ部品の加工において補助時間を節約し、製品品質を確保できます。製造方法は以下の通りである。シンプルな小さなテーパーマンドレルを作成します。原則として、マンドレルの背面に 0.02 mm のテーパー痕跡を使用します。ベアリングセットは摩擦によってマンドレルに締め付けられ、シングルナイフ多刃旋削工具が使用されます。ラウンド後、図 14 に示すように、15° のコーン角度を反転し、パーキングを実行して部品を迅速かつ確実に取り外します。

 

10. 焼き入れ鋼部品の旋削加工

(1) 焼入鋼旋削加工の代表的な例の一つ 1 ハイス鋼 W18Cr4V 焼入ブローチの再生（折損後の補修） 2 自作の規格外ねじプラグゲージ（焼入金物） 3 焼入金物と溶射 4 個の焼入金物の旋削滑らかな表面のプラギング 5 ハイス工具製の転造タップ 上記の製造で発生する焼入れ金物およびさまざまな困難な材料部品については、適切な工具材料、切削量および工具を選択します。 幾何学的角度と操作方法により、全体的に良好な経済的結果が得られます。 。例えば、角ブローチが破損した後、再度角ブローチを製造するとなると、製造サイクルが長くなるばかりでなく、コストも高くなる。オリジナルブローチの根元には超硬合金YM052の刃を使用しマイナスに研ぎ上げております。フロントアングルr.=-6°～-8°、オイルストーンで丁寧に研磨することで刃先の回転が可能です。切断速度はV=10～15m/minです。外周を経た後、空サイプをカットし、最後に粗糸と細糸に分割します。）、荒加工後、新しい研ぎと研削を行った後、工具をリーマ加工して研削する必要があります。その後、コンロッドの雌ねじが準備され、次にジョイントがトリミングされます。欠けた角ブローチは、旋削後に修復され、新品同様に生まれ変わりました。

(2) 旋削および焼入れハードウェアの工具材料の選択 1 超硬合金 YM052、YM053、YT05 などの新材種、一般的な切削速度は 18m/min 以下で、ワークピースの表面粗さは Ra1.6 に達する可能性があります。 ～0.80μm。2立方晶窒化ホウ素ツールFDは、あらゆる種類の焼き入れ鋼および溶射部品を加工でき、切削速度は最大100m/min、表面粗さはRa0.80～0.20μmまでです。国家首都機械工場と貴州第6砥石工場で生産される複合立方晶窒化ホウ素工具DCS-Fもこの性能を備えています。加工効果は超硬合金より劣ります（ただし、強度は超硬合金に劣り、超硬合金よりも深く安価で、使い方を誤ると破損しやすいです）。セラミックツール9本、切断速度は40～60m/min、強度は劣ります。上記の工具はすべて、部品の旋削および焼入れにおいて独自の特性を持っており、異なる材料および異なる硬度の旋削加工の特定の条件に応じて選択する必要があります。

(3) 異なる種類の焼入れ鋼部品と工具特性の選択 同じ硬さでも材質が異なると、工具性能に対する要求は次の 3 つのカテゴリーに分けてまったく異なります。1 高合金鋼：合金元素を指し、総質量が10％を超える工具鋼およびダイス鋼（主に各種高速度鋼）。2 合金鋼: 9SiCr、CrWMn、高張力合金構造用鋼など、合金元素含有量が 2 ～ 9% の工具鋼およびダイス鋼を指します。3 炭素鋼: T8、T10、15 鋼または 20 ゲージ鋼浸炭鋼などのさまざまな炭素工具鋼および浸炭鋼を含みます。炭素鋼の場合、焼入れ後の微細組織は焼き戻しマルテンサイトと少量の炭化物で硬毛HV800～1000、超硬合金のWCやTiC、セラミック工具のA12D3よりもはるかに低く、熱くなりにくいです。合金元素を含まないマルテンサイトよりも硬く、一般に 200 °C を超えません。鋼中の合金元素の含有量が増加すると、焼き入れおよび焼き戻し後の鋼の炭化物含有量が増加し、炭化物の種類は非常に複雑になります。ハイス鋼を例にとると、焼入れ焼戻し後の微細組織中の炭化物含有量は10～15％（体積比）に達し、MC、M2C、M6、M3、2Cなどの炭化物が含まれています。 高硬度（HV2800） ）、一般的な工具材料の硬質点相の硬度よりもはるかに高いです。さらに、多数の合金元素が存在するため、さまざまな合金元素を含むマルテンサイトの高温硬度は約 600 °C まで増加します。同じマクロ硬度の焼入れ鋼の硬質加工性は同じではなく、その差は非常に大きくなります。硬化鋼部品を旋削する前に、そのカテゴリに属する​​かどうかが分析されます。特性を把握し、適切な工具材質、切削量、工具形状を選択してください。焼き入れ鋼部品の旋削加工をスムーズに完了できる角度です。