CNC 자동차를 위한 10가지 팁

1. 소량의 깊은 음식을 얻는 것이 능숙합니다.선삭 공정에서 삼각형 기능은 2차 정확도보다 높은 내부 및 외부 원을 가진 일부 공작물을 처리하는 데 자주 사용됩니다.절삭열로 인해 공작물과 공구 사이의 마찰로 인해 공구 마모가 발생하고 사각형 공구 홀더의 반복 위치 결정 정도 등이 발생하여 품질을 보장하기 어렵습니다.정확한 마이크로 깊은 깊이를 해결하기 위해 터닝 과정에서 필요에 따라 삼각형의 반대쪽과 비스듬한 쪽 사이의 관계를 사용하여 세로 방향의 작은 칼 홀더를 특정 각도로 움직여 정확하게 도달할 수 있습니다. 미세 이동 터닝 도구의 수평 식 깊이.목적은 노동력과 시간을 절약하고 제품 품질을 보장하며 작업 효율성을 향상시키는 것입니다.일반 C620 선반 공구 홀더 스케일 값은 그리드당 0.05mm입니다.0.005mm의 수평 식사 깊이 값을 얻으려면 사인 삼각 함수 표를 확인하십시오. sinα=0.005/0.05=0.1 α=5o44′이므로 작은 칼 홀더를 이동하십시오. 5o44'일 때 세로로 새겨진 항목을 이동할 때 작은 칼 홀더의 디스크를 사용하면 측면 방향으로 0.005mm의 깊이 값으로 절삭 공구의 미세한 움직임에 도달할 수 있습니다.CNC 가공 부품

 

2. 세 가지 장기 생산 관행에 역방향 선삭 기술을 적용한 것은 특정 선삭 공정에서 역방향 절삭 기술이 좋은 결과를 얻을 수 있음을 입증합니다.다음 예는 다음과 같습니다.

(1) 역절삭 나사재가 1.25mm와 1.75mm 피치의 암나사 가공물과 수나사 가공물을 갖는 마텐자이트 스테인리스강 조각일 때, 선반 나사의 피치는 가공물의 피치만큼 제거되므로, value는 무한한 가치입니다.카운터너트의 손잡이를 들어올려 실을 가공하면 실이 끊어지는 경우가 많습니다.일반적으로 일반 선반에는 무질서한 버클 장치가 없으며 자체 제작 디스크 세트는 시간이 많이 걸리기 때문에 이러한 피치를 처리하는 데 시간이 많이 걸립니다.실을 꿰는 경우가 종종 있습니다.채택된 방식은 저속 스무스 터닝 방식인데, 고속 픽업이 칼을 후퇴시킬 만큼 부족하여 생산 효율이 낮고, 터닝 시 줄이 쉽게 발생하며, 표면 거칠기가 좋지 않기 때문이며, 특히 1Crl3, 2Crl3 등의 마르텐사이트 스테인리스강을 가공할 때 저속 절단 시 낫 현상이 더욱 두드러집니다.가공실습에서 만들어진 역절삭, 역절삭, 반대방향의 '삼역'절단방법은 실을 고속으로 회전시킬 수 있고, 실의 이동방향이 다르기 때문에 전체적으로 좋은 절삭효과를 얻을 수 있다. 공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 후퇴하므로 고속으로 실을 절단할 때 공구가 후퇴하지 못하는 단점이 없습니다.구체적인 방법은 다음과 같습니다. 수나사를 사용할 경우 유사한 암나사 선삭 공구를 연마합니다(그림 1).

역암나사 선삭 공구를 연마합니다(그림 2).플라스틱 부분

 

가공하기 전에 역방향 마찰판의 스핀들을 약간 조정하여 역회전 속도를 보장하십시오.좋은 실절단기를 위해서는 개폐 너트를 닫고 전진 및 저속을 ​​시작하여 빈 사이프로 이동한 다음 실 터닝 도구를 적절한 절입 깊이에 놓고 회전을 반전시킬 수 있습니다.이때 선삭 공구는 고속으로 유지됩니다.이 방법에 따라 칼날을 오른쪽으로 자르고 칼날 수를 줄이면 표면 거칠기가 높고 정밀도가 높은 나사산을 가공할 수 있습니다.

(2) 역널링의 전통적인 널링 공정에서는 공작물과 널링칼 사이에 쇳가루 및 부스러기가 쉽게 들어가 공작물에 과도한 응력이 가해져 선이 뭉치거나 무늬가 뭉개지거나 뭉개지는 원인이 되며, 등. .선반 스핀들의 선삭 및 널링이라는 새로운 작업 방식을 채택하면 스무딩 작업으로 인한 단점을 효과적으로 방지할 수 있으며 좋은 종합 효과를 얻을 수 있습니다.

(3) 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사의 역가공 다양한 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사를 덜 정밀하고 적은 배치로 가공할 때 금형장치 없이 직접 역절단 및 역로딩이 가능합니다.새로운 조작방식은 공구의 측면을 절단하면서 공구가 왼쪽에서 오른쪽으로 수평으로 이동하는 방식입니다.가로형 파일은 큰 직경부터 작은 직경까지 줄의 깊이를 파악하기 쉽습니다.그 이유는 파일에 있습니다.프리스트레스가 있습니다.선삭 기술에서 이 새로운 유형의 역방향 작동 기술의 적용 범위는 점점 더 광범위해지고 있으며 다양한 특정 상황에 유연하게 적용될 수 있습니다.

 

3. 작은 구멍을 뚫기 위한 새로운 작업 방법 및 도구 혁신 선삭 공정에서 구멍이 0.6mm 미만이면 드릴 직경이 작고 강성이 나쁘고 절삭 속도가 빠르지 않으며 공작물 재료가 손상됩니다. 내열합금 및 스테인레스강으로 절삭저항이 크기 때문에 기계식 변속기 피드를 사용하는 등 드릴링 작업을 할 때 드릴이 매우 파손되기 쉽습니다. 다음에서는 간단하고 효과적인 공구 및 수동 피드 방법을 설명합니다.먼저 기존 드릴 척이 스트레이트 생크 플로팅 타입으로 변경되었습니다.소형 드릴 비트가 플로팅 드릴 척에 고정되면 드릴링이 원활하게 수행될 수 있습니다.드릴비트 뒷부분이 스트레이트 생크 슬라이딩 핏으로 되어 있어서 풀슬리브 안에서 자유롭게 움직일 수 있습니다.작은 구멍을 뚫을 때 드릴 척을 손으로 가볍게 잡을 수 있고 수동 마이크로 피드를 실현할 수 있으며 작은 구멍을 빠르게 뚫을 수 있습니다.품질과 수량을 높이고 소형 드릴의 수명을 연장합니다.개조된 다목적 드릴척은 작은 직경의 암나사 태핑, 리밍 등에 사용할 수도 있습니다. (더 큰 구멍을 뚫을 경우 풀 슬리브와 직선 생크 사이에 제한 핀을 삽입할 수 있습니다.)

 

4. 심공 가공 시 진동 방지 심공 가공에서는 구멍이 작기 때문에 보링 공구 바가 가늘어집니다.구멍 직경이 Φ30~50mm이고 깊은 구멍이 약 1000mm인 경우 진동 발생은 불가피합니다.아버의 진동을 방지하는 것이 가장 효과적이고 효과적입니다.방식은 생크 본체에 지지대 2개(천 베이클라이트 같은 재질 사용)를 부착하는 방식으로 크기는 조리개 크기와 정확히 동일하다.절단시 슬랫의 위치결정으로 인해 아버의 진동이 적고, 심공부분도 좋은 품질로 가공이 가능합니다.가공된 부분

 

5. 드릴링이 Φ1.5mm의 중심 구멍보다 작을 때 소형 센터 드릴의 파손 방지 기능은 Φ1.5mm의 중심 구멍보다 작습니다.간단하고 효과적인 파손 방지 방법은 중앙 구멍을 뚫을 때 심압대를 잠그지 않고 심압대를 잠그지 않고 기계 베드 표면 사이에 발생하는 자중과 마찰을 이용하여 중앙 구멍을 뚫는 것입니다.절삭 저항이 너무 크면 심압대가 저절로 후퇴하여 센터 드릴을 보호합니다.

 

 

6. 벽이 얇은 공작물 선삭 시 진동 방지 벽이 얇은 공작물의 선삭 공정 중에 공작물의 강철 특성이 좋지 않아 진동이 자주 발생합니다.특히 스테인리스강과 내열합금을 선삭할 때 진동이 더 두드러지고, 가공물의 표면 거칠기가 극도로 나쁘고, 공구의 수명이 단축됩니다.여러 생산에서 충격을 차단하는 가장 간단한 방법이 아래에 설명되어 있습니다.

(1) 스테인레스 스틸 중공 세관 가공물의 바깥 쪽 원을 돌리면 구멍에 나무 조각이 채워져 막힐 수 있습니다.동시에 공작물의 양쪽 끝을 베이클라이트 플러그로 막은 다음 도구 홀더의 지지 클로를 교체합니다. 베이클라이트 재료의 지지 멜론은 스테인레스 스틸 중공 회전을 수행하는 데 필요한 호를 수정할 수 있습니다 가느다란 막대.이 간단한 방법은 절단 과정에서 속이 빈 가느다란 막대의 진동과 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.

(2) 내열(고-니켈-크롬) 합금 박벽 가공물의 내부 구멍을 선삭할 때 가공물의 강성이 나쁘고 생크가 가늘어 절단 공정 중에 심각한 공진 현상이 발생하며, 이는 공구를 손상시키고 폐기물을 발생시키기 매우 쉽습니다.작업물의 외주에 고무줄이나 스펀지 등의 충격흡수재를 감아주면 효과적으로 충격방지 효과를 얻을 수 있습니다.

(3) 내열합금의 높은 저항성 등 종합적인 요인으로 인해 내열합금 박벽 슬리브 공작물의 바깥쪽 원을 회전시킬 때 절단 시 진동 및 변형이 발생하기 쉽습니다.가공물 구멍에 고무구멍이나 면실 등을 삽입하는 경우, 잔해물 등을 사용하는 경우에는 양단의 클램핑 방식을 사용하면 절단 공정 중 가공물의 진동 및 변형을 효과적으로 방지할 수 있으며, 높은 절삭력을 얻을 수 있습니다. 벽이 얇은 고품질 공작물을 가공할 수 있습니다.

 

7. 추가 방진공구는 다홈 절삭가공시 장축형 공작물의 강성이 떨어져 진동이 발생하기 쉬우며, 이로 인해 공작물의 표면조도가 불량하고 공구가 손상될 수 있습니다.추가 진동 방지 도구 세트를 사용하면 홈 가공 공정에서 얇은 부품의 진동 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다(그림 10 참조).작업 전 자체 제작한 충격방지 공구를 사각 공구홀더의 적당한 위치에 설치하세요.그런 다음 사각 공구 홀더에 필요한 슬롯형 선삭 공구를 설치하고 스프링의 거리와 압축량을 조정한 후 작동하십시오.터닝 공구가 공작물을 절단할 때 추가 방진 공구가 공작물 표면에 동시에 배치되므로 충격 방지에 좋습니다.효과.

 

8. 난삭재를 연마하여 마무리합니다.내열합금이나 경화강 등 난삭재를 가공하는 경우, 가공물의 표면 거칠기는 Ra0.20~0.05μm가 요구되며, 치수 정밀도도 높습니다.최종 마무리는 일반적으로 연삭기에서 수행됩니다.간단한 호닝공구와 호닝휠을 직접 제작하여 선반 위에서 연삭가공을 하는 대신 호닝을 하면 좋은 경제적 효과를 얻을 수 있습니다.

 

9. 빠른 로딩 및 언로딩 맨드릴은 선삭 공정에서 다양한 유형의 베어링 세트를 접하는 경우가 많습니다.베어링 어셈블리의 외부 원과 반전된 가이드 테이퍼 각도.배치 크기가 크기 때문에 로딩 및 언로딩 시간이 절단 시간보다 깁니다.길고 생산 효율성이 낮습니다.아래에 설명된 고속 로딩 맨드릴 및 단일 나이프 다중 블레이드(초경합금) 선삭 공구는 다양한 베어링 슬리브 부품 가공 시 보조 시간을 절약하고 제품 품질을 보장할 수 있습니다.생산방법은 다음과 같습니다.간단한 작은 테이퍼 맨드릴을 만드세요.원리는 맨드릴 뒷면에 0.02mm 테이퍼 흔적을 사용하는 것입니다.베어링 세트는 마찰로 맨드릴에 조여지고 단일 칼날 다중 블레이드 선삭 공구가 사용됩니다.라운드 후에는 그림 14와 같이 15° 콘 각도를 반대로 하고 파킹을 수행하여 부품을 빠르고 잘 제거합니다.

 

10. 경화강 부품의 터닝

(1) 경화강 터닝의 주요 사례 중 하나 1 고속도강 W18Cr4V 경화 브로치의 재구성(파손 후 수리) 2 수제 비표준 나사 플러그 게이지(경화 하드웨어) 3 담금질 하드웨어 및 스프레이 4개의 담금질 하드웨어 터닝 매끄러운 표면 막힘 5 고속 강철 공구로 만든 나사 롤링 탭 위의 생산에서 발생하는 담금질 하드웨어 및 다양한 어려운 재료 부품에 대해 적절한 공구 재료와 절삭량 및 공구를 선택하십시오. 기하학적 각도 및 작동 방법은 전반적으로 좋은 경제적 결과를 얻을 수 있습니다 .예를 들어, 사각 브로치가 파손된 후 사각 브로치를 제조하기 위해 다시 출시된다면 제조 주기가 길 뿐만 아니라 비용도 높습니다.오리지널 브로치의 뿌리 부분에 경질합금 YM052의 칼날을 사용하여 네거티브로 날카롭게 하고 있습니다.정면 각도 r.=-6°~-8°, 오일스톤으로 조심스럽게 연마하면 절삭날을 돌릴 수 있습니다.절단 속도는 V=10~15m/min입니다.바깥쪽 원을 만든 후 빈 사이프를 자르고 마지막으로 실을 굵은 실과 가는 실로 나눕니다.), 황삭 후 공구를 리밍하고 새로운 샤프닝 및 연삭 후 연삭해야하며 커넥팅로드의 내부 나사산을 준비한 다음 조인트를 다듬습니다.부러진 조각이 있는 사각 브로치를 돌려서 수리하여 새것처럼 낡았습니다.

(2) 선삭 및 담금질 하드웨어를 위한 공구 재료 선택 1 경질 합금 YM052, YM053, YT05 등과 같은 새로운 등급, 일반 절삭 속도는 18m/min 미만이며 공작물의 표면 거칠기는 Ra1.6에 도달할 수 있습니다. ~0.80μm.2 입방 질화 붕소 도구 FD는 모든 종류의 경화 강철 및 분사 부품을 처리할 수 있으며 절단 속도는 최대 100m/min, 표면 거칠기는 최대 Ra0.80 ~ 0.20μm입니다.State Capital Machinery Plant와 Guizhou No.6 Grinding Wheel Factory에서 생산한 복합 입방정 질화붕소 공구 DCS-F에도 이러한 성능이 있습니다.가공 효과는 초경합금보다 나쁩니다 (그러나 강도는 경질 합금만큼 좋지 않고 경질 합금보다 깊고 저렴하며 부적절하게 사용하면 손상되기 쉽습니다).9 개의 세라믹 도구, 절단 속도 40 ~ 60m / min, 강도가 좋지 않습니다.위의 모든 도구는 부품 선삭 및 담금질에 대한 고유한 특성을 가지며 다양한 재료 및 경도를 선삭하는 특정 조건에 따라 선택해야 합니다.

(3) 다양한 유형의 경화강 부품 선택 및 공구 특성 동일한 경도 하에서 경화강 부품의 재질이 다르기 때문에 공구 성능에 대한 요구 사항은 다음 세 가지 범주와 같이 완전히 다릅니다.1. 고합금강: 총 질량이 10%를 초과하는 합금 원소 공구강 및 금형강(주로 각종 고속도강)을 말합니다.2. 합금강: 9SiCr, CrWMn 및 고강도 합금 구조강 등 합금 원소 함량이 2~9%인 공구강 및 금형강을 말합니다.3 탄소강: T8, T10, 15강 또는 20게이지강 침탄강과 같은 다양한 탄소 공구강 및 침탄강을 포함합니다.탄소강의 경우 담금질 후의 미세조직은 템퍼링 마르텐사이트와 소량의 탄화물, 경모 HV800~1000으로 초경합금의 WC, TiC, 세라믹 공구의 A12D3 경도에 비해 훨씬 낮고 덜 뜨겁다. 합금 성분이 없는 마르텐사이트보다 단단하며 일반적으로 200°C를 초과하지 않습니다.강의 합금 원소 함량이 증가함에 따라 담금질 및 템퍼링 후 강의 탄화물 함량이 증가하고 탄화물의 종류가 상당히 복잡해집니다.고속도강을 예로 들면, 담금질 및 템퍼링 후 미세 조직의 탄화물 함량은 10-15%(부피비)에 도달할 수 있으며 MC, M2C, M6 및 M3, 2C 등의 탄화물을 포함합니다. 높은 경도(HV2800) ), 이는 일반 공구재료의 하드포인트상의 경도보다 훨씬 높은 수치이다.또한, 합금원소의 수가 많기 때문에 다양한 합금원소를 함유한 마르텐사이트의 열간경도는 약 600℃까지 증가할 수 있다.동일한 매크로경도를 갖는 경화강의 가공성은 동일하지 않으며 그 차이가 매우 큽니다.경화강 부품을 선삭하기 전에는 해당 범주에 속하는 것으로 분석됩니다.특성을 숙지하고 적절한 공구 재료, 절삭량 및 공구 형상을 선택하십시오.각도는 경화된 강철 부품의 회전을 원활하게 완료할 수 있습니다.