Kokkuvõte kaheksast niidi töötlemismeetodist, mida peate töötlemisel teadma
Kruvile vastav inglisekeelne sõna on Screw.Selle sõna tähendus on viimaste sadade aastate jooksul palju muutunud.Vähemalt 1725. aastal tähendab see "paaritumist".
Keermeprintsiibi rakendamist saab jälgida kreeka õpetlase Archimedese 220. aastal eKr loodud spiraalse veetõstetööriistani.
4. sajandil pKr hakati Vahemere maades veinivalmistamisel kasutatavate presside puhul rakendama poltide ja mutrite põhimõtet.Sel ajal keriti väliskeere trossiga silindrilise varda külge ja seejärel nikerdati selle märgi järgi, sisekeere moodustati aga sageli väliskeere pehmema materjaliga vasardades.
Umbes 1500. aastal oli itaallase Leonardo da Vinci joonistatud keermetöötlusseadme eskiisis idee kasutada sisekruvi ja vahetushammast erineva sammuga keermete töötlemiseks.Sellest ajast alates on Euroopa kellatööstuses arenenud niitide mehaanilise lõikamise meetod.
1760. aastal said Briti vennad J. Wyatt ja W. Wyatt patendi puidukruvide lõikamiseks spetsiaalse seadmega.1778. aastal valmistas britt J. Ramsden kunagi tiguülekandepaariga käitatava keermelõikeseadme, mis suudab pikki niite suure täpsusega töödelda.1797. aastal kasutas inglane H. Maudsley oma täiustatud treipingil emakruvi ja vahetusülekannet, et keerata erineva sammuga metallkeere, mis pani paika keermete treimise põhimeetodi.
1820. aastatel tootis Maudsley esimesed kruvid ja stantsid keermestamiseks.
20. sajandi alguses soodustas autotööstuse areng veelgi niitide standardiseerimist ning erinevate täpsete ja tõhusate niiditöötlusmeetodite väljatöötamist.Üksteise järel leiutati erinevaid automaatselt avanevaid stantsipäid ja automaatkahanevaid kraane ning hakati rakendama keerme freesimist.
1930. aastate alguses ilmus niidi lihvimine.
Kuigi niidivaltsimise tehnoloogia patenteeriti 19. sajandi alguses, oli valuvormide valmistamise raskuse tõttu areng kuni Teise maailmasõjani (1942-1945) väga aeglane, tulenevalt relvade tootmise vajadustest ja niidi lihvimise arengust. tehnoloogia.Vormi valmistamise täpsusprobleem on kiiresti arenenud.cnc keeratav osa
Keermed jagunevad peamiselt ühenduskeermeteks ja ülekandekeermeteks
Keermete ühendamiseks on peamised töötlemisviisid: keermestamine, keermestamine, keermestamine, keerme rullimine, keerme rullimine jne.
Ülekande keermete puhul on peamised töötlemisviisid: töötlemata ja peentreimine ---lihvimine, keerisfreesimine ---jäme- ja peentreimine jne.
Esimene kategooria: niidi lõikamine
See viitab üldiselt meetodile töödeldavate detailide niitide töötlemiseks vormimistööriistade või abrasiivsete tööriistadega, sealhulgas treimine, freesimine, keermestamine ja keerme lihvimine, lihvimine ja keerislõikamine.Keermete treimisel, freesimisel ja lihvimisel tagab tööpingi ajamikett selle, et treitööriist, frees või lihvketas liigub täpselt ja ühtlaselt ühe juhtme piki tooriku telge iga tooriku pöörde kohta.Keermestamisel või keermestamisel pöörlevad tööriist (kraan või stants) ja toorik teineteise suhtes ning tööriista (või töödeldavat detaili) juhib eelnevalt moodustatud keermesoon liikuma aksiaalselt.
1. Keerme treimine
Keerme treimist treipingil saab teha vormivat treiriista või keermekammiga.Keermete treimine vormimistreitööriistaga on tänu lihtsale tööriistastruktuurile levinud meetod keermestatud toorikute üheosalise ja väikese partii tootmiseks;keermete treimisel keermekammimise tööriistaga on kõrge tootmistõhusus, kuid tööriista struktuur on keeruline, sobib ainult keskmise ja suure partii tootmiseks.Peene sammuga lühikese keermega toorikute treimine.Trapetsikujuliste keermete treimiseks kasutatavate tavaliste treipinkide sammu täpsus võib üldjuhul ulatuda vaid 8–9 klassini (JB2886-81, sama allpool);keermete töötlemine spetsiaalsetel keermetreipinkidel võib oluliselt parandada tootlikkust või täpsust.
2. Keerme freesimine
Freesimine ketas- või kammlõikuriga keermefreesil.
Ketasfreesi kasutatakse peamiselt trapetsikujuliste väliskeermete freesimiseks sellistel detailidel nagu kruvi ja tigu.Kammikujulist freesi kasutatakse sise- ja väliskeermete ning koonuskeermete freesimiseks.Kuna see freesitakse mitme teraga freesiga ja selle tööosa pikkus on suurem kui töödeldava keerme pikkus, tuleb töödeldavat detaili töödelda vaid 1,25–1,5 pööret.Tehtud suure tootlikkusega.Keerme freesimise sammu täpsus võib üldiselt ulatuda 8–9 klassini ja pinna karedus on R5 kuni 0,63 mikronit.See meetod sobib üldise täpsusega keermestatud toorikute masstootmiseks või karendamiseks enne lihvimist.
Keermefrees sisekeermete töötlemiseks
3. Keerme lihvimine
Seda kasutatakse peamiselt karastatud toorikute täppiskeermete töötlemiseks keermelihvimismasinatel.Lihvketta ristlõike kuju järgi võib selle jagada kahte tüüpi: üherealine lihvketas ja mitmerealine lihvketas.Üherealise lihvketta lihvimisega saavutatav sammu täpsus on 5–6 klassi ja pinna karedus on R1,25–0,08 mikronit, mis on lihvketta lihvimisel mugavam.See meetod sobib täppiskruvide, keermemõõturite, usside, keermestatud toorikute väikeste partiide ja reljeefse lihvimise täppisplaatide lihvimiseks.Mitmerealine lihvketta lihvimine jaguneb pikisuunaliseks lihvimismeetodiks ja süvislihvimismeetodiks.Pikisuunalise lihvimismeetodi puhul on lihvketta laius väiksem kui lihvitava keerme pikkus ja lihvketas liigub pikisuunas üks või mitu korda, et niit lõpliku suuruseni lihvida.Süvislihvimismeetodi lihvketta laius on suurem kui lihvitava keerme pikkus.Lihvketas lõigatakse radiaalselt tooriku pinnale ja töödeldavat detaili saab hästi lihvida umbes 1,25 pöörde järel.Tootlikkus on kõrge, kuid täpsus on veidi väiksem ja lihvketta töötlemine on keerulisem.Sukellihvimine sobib suurte kraanide partiide reljeefseks lihvimiseks ja teatud keermete lihvimiseks kinnituseks.alumiiniumist väljapressitud osad
4. Keerme lihvimine
Mutri- või kruvitüüpi keermelihvimismasin on valmistatud pehmetest materjalidest, nagu malm, ja osad, mille keerme astmeviga töödeldaval detailil on, lihvitakse edasi- ja tagurpidi, et parandada sammu täpsust.Karastatud sisekeermed lihvitakse tavaliselt deformatsiooni kõrvaldamiseks ja täpsuse parandamiseks.
5. Keermestamine ja keermestamine
Koputamine
See on sisekeerme töötlemiseks kruvida kraan teatud pöördemomendiga toorikule eelnevalt puuritud alumisse auku.
Niit
See on varda (või toru) tooriku väliskeere lõikamine matriitsiga.Keermestamise või keermestamise töötlemise täpsus sõltub kraani või matriitsi täpsusest.alumiiniumist osad
Kuigi sise- ja väliskeermete töötlemiseks on palju võimalusi, saab väikese läbimõõduga sisekeere töödelda ainult kraanidega.Keermestamist ja keermestamist saab teha nii käsitsi kui ka treipinkide, puurpresside, keermestamismasinate ja keermestusmasinatega.
Teine kategooria: niidi rullimine
Töötlemismeetod töödeldava detaili plastiliseks deformeerimiseks valtsimisvormiga, et saada niit.Keermevaltsimine toimub üldjuhul niidivaltsimismasinal või automaattreipingil, millel on automaatne avanemis- ja sulgemiskeermevaltsimispea.Väliskeermed standardsete kinnitusdetailide ja muude keermestatud liitmike masstootmiseks.Rullkeerme välisläbimõõt ei ületa tavaliselt 25 mm, pikkus ei ületa 100 mm, keerme täpsus võib ulatuda tasemeni 2 (GB197-63) ja kasutatava tooriku läbimõõt on ligikaudu võrdne sammuga. töödeldud niidi läbimõõt.Rullimine üldjuhul sisekeere töödelda ei saa, kuid pehmemate materjalidega toorikute puhul saab sisekeermete külmekstrudeerimiseks kasutada soonteta ekstrusioonikraani (maksimaalne läbimõõt võib ulatuda umbes 30 mm-ni).Tööpõhimõte on sarnane koputamise omaga.Sisekeermete külmekstrusiooniks vajalik pöördemoment on umbes 1 kord suurem kui keermestamise oma ning töötluse täpsus ja pinnakvaliteet on veidi kõrgemad kui keermestamise omad.
Keermevaltsimise eelised: ① Pinna karedus on väiksem kui treimisel, freesimisel ja lihvimisel;②Keerme pind pärast valtsimist võib külma töö kõvenemise tõttu parandada tugevust ja kõvadust;③ Materjali kasutusmäär on kõrge;④Tootlikkus on lõikamisega võrreldes kahekordistunud ja seda on lihtne automatiseerida;⑤ Veereva stantsi eluiga on väga pikk.Keerme valtsimine nõuab aga, et tooriku materjali kõvadus ei ületaks HRC40;tooriku mõõtmete täpsus on kõrge;valtsimisvormi täpsus ja kõvadus on samuti kõrged ning stantsi valmistamine on keeruline;see ei sobi asümmeetrilise hambakujuga niitide rullimiseks.
Vastavalt erinevatele valtsimisvormidele võib niidivaltsimise jagada kahte tüüpi: niidivaltsimine ja keermevaltsimine.
6. Keerme rullimine
Kaks keermestatud hambakujulist keermerulliplaati on paigutatud üksteise vastas 1/2 sammuga, staatiline plaat on fikseeritud ja liikuv plaat liigub edasi-tagasi lineaarsel liikumisel paralleelselt staatilise plaadiga.Kui toorik suunatakse kahe plaadi vahele, liigub liikuv plaat edasi ja hõõrub töödeldavat detaili, et pind plastiliselt deformeeruks, moodustades keerme (joonis 6 [kruvimine]).
7. Keerme rullimine
Radiaalset keermerullimist, tangentsiaalset keermerullimist ja valtspea keermerullimist on kolme tüüpi.
①Radiaalkeermega valtsimine: 2 (või 3) keermeprofiiliga keermerulliratast paigaldatakse vastastikku paralleelsetele võllidele, toorik asetatakse kahe ratta vahelisele toele ning kaks ratast pöörlevad samas suunas ja sama kiirusega (joonis 7).[Radiaalne keerme rullimine]), üks voorudest teostab ka radiaalset etteandeliikumist.Toorikut pöörab keermerulli ratas ja pind pressitakse radiaalselt välja, moodustades niidid.Mõnede juhtkruvide puhul, mis ei vaja suurt täpsust, saab sarnast meetodit kasutada ka rullvormimiseks.
②Tangsiaalne keermerullimine: tuntud ka kui planetaarkeerme rullimine, rullimistööriist koosneb pöörlevast kesksest keermerullimisest ja kolmest fikseeritud kaarekujulisest keermeplaadist (joonis 8 [Tangentsiaalne keermerullimine]).Keermevaltsimise ajal saab töödeldavat detaili pidevalt ette sööta, nii et tootlikkus on suurem kui keermerullimisel ja radiaalkeerme rullimisel.
③ Keermerullimispea: seda tehakse automaatsel treipingil ja seda kasutatakse tavaliselt tooriku lühikeste keermete töötlemiseks.Rullpeas on töödeldava detaili välisserval ühtlaselt jaotunud 3 kuni 4 keermega rullimisratast (joonis 9 [Keermerullimispea rullimine]).Keerme valtsimise ajal toorik pöörleb ja rullimispea toidab aksiaalselt, et rullida toorik keermest välja.
8. EDM-keermestamine
Tavaliste keermete töötlemisel kasutatakse üldjuhul töötluskeskusi või keermestusseadmeid ja tööriistu, mõnikord on võimalik ka käsitsi keeramine.Mõningatel erijuhtudel ei ole ülaltoodud meetodiga aga lihtne saavutada häid töötlemistulemusi, näiteks vajadus pärast osade kuumtöötlemist keerme töödelda hooletuse tõttu või materiaalsete piirangute tõttu, näiteks vajadus koputada otse karbiidile. toorikud.Sel ajal on vaja arvestada EDM-i töötlemismeetodiga.
Võrreldes töötlemismeetodiga on EDM-protsess samas järjekorras ja kõigepealt tuleb puurida alumine auk ja põhjaaugu läbimõõt tuleks määrata vastavalt töötingimustele.Elektrood tuleb töödelda keermekujuliseks ja elektrood peab saama töötlemisprotsessi ajal pöörata.
Anebon Metal Products Limited võib pakkuda CNC-töötlust, survevalu, lehtmetalli valmistamise teenust, võtke meiega ühendust.
Postitusaeg: 15. aprill 2022