Le centre d'usinage intègre le pétrole, le gaz, l'électricité et la commande numérique, et peut réaliser un serrage unique de diverses pièces complexes telles que des disques, des plaques, des coques, des cames, des moules, etc., et peut effectuer le perçage, le fraisage, l'alésage, l'expansion , alésage, taraudage rigide et autres processus sont traités, c'est donc un équipement idéal pourusinage de haute précision.Cet article partagera l'utilisation des centres d'usinage sous les aspects suivants :
Comment le centre d'usinage règle-t-il l'outil ?
1. Retour à zéro (retour à l'origine de la machine)
Avant le réglage de l'outil, veillez à effectuer l'opération de retour à zéro (retour à l'origine de la machine-outil) afin d'effacer les données de coordonnées de la dernière opération.Notez que les axes X, Y et Z doivent tous revenir à zéro.
2. La broche tourne vers l'avant
En mode « MDI », la broche tourne vers l'avant en saisissant le code de commande et maintient une vitesse de rotation modérée.Passez ensuite en mode « volant » et déplacez la machine-outil en modifiant la vitesse de réglage.
3. Réglage de l'outil dans la direction X
Touchez doucement l'outil sur le côté droit de la pièce pour effacer les coordonnées relatives de la machine-outil ;soulevez l'outil dans la direction Z, puis déplacez l'outil vers le côté gauche de la pièce, jusqu'à la même hauteur qu'avant, déplacez l'outil et la pièce Touchez légèrement, soulevez l'outil, notez la valeur X de la coordonnée relative de la machine-outil, déplacez l'outil à la moitié de la coordonnée relative X, notez la valeur X de la coordonnée absolue de la machine-outil et appuyez sur (ENTRER) pour entrer dans le système de coordonnées.
4. Réglage de l'outil de direction Y
Touchez doucement l'outil devant la pièce pour effacer les coordonnées relatives de la machine-outil ;soulevez l'outil dans la direction Z, puis déplacez l'outil vers l'arrière de la pièce, jusqu'à la même hauteur qu'avant, déplacez l'outil et la pièce Touchez légèrement, soulevez l'outil, notez la valeur Y de la coordonnée relative de la machine-outil, déplacez l'outil à la moitié de la coordonnée relative Y, notez la valeur Y de la coordonnée absolue de la machine-outil et appuyez sur (ENTRER) pour entrer dans le système de coordonnées.
5. Réglage de l'outil dans la direction Z
Déplacez l'outil vers la surface de la pièce qui doit faire face au point zéro de la direction Z, déplacez lentement l'outil pour toucher légèrement la surface supérieure de la pièce, enregistrez la valeur Z dans le système de coordonnées de la machine-outil à ce moment. , et appuyez sur (INPUT) pour saisir le système de coordonnées.
6. Arrêt de la broche
Arrêtez d'abord la broche, déplacez la broche dans une position appropriée, appelez le programme de traitement et préparez-vous au traitement formel.
Comment le centre d’usinage produit-il et traite-t-il des pièces facilement déformables ?
Pour les pièces légères, de faible rigidité et de faible résistance, elles se déforment facilement par la force et la chaleur pendant le traitement, et le taux de rebut élevé du traitement entraîne une augmentation significative des coûts.Pour de telles pièces, il faut d’abord comprendre les causes de déformation :
Déformation forcée :
De telles pièces ont des parois minces et, sous l'action de la force de serrage, il est facile d'avoir différentes épaisseurs dans le processus d'usinage et de découpe, l'élasticité est médiocre et la forme des pièces est difficile à récupérer par elle-même.
Déformation thermique :
La pièce à usiner est légère et fine, et la force radiale pendant le processus de coupe entraînera la déformation de la pièce par la chaleur, rendant ainsi la taille de la pièce inexacte.
Déformation vibratoire :
Sous l'action de la force de coupe radiale, les pièces sont sujettes aux vibrations et à la déformation, ce qui affecte la précision dimensionnelle, la forme, la précision de position et la rugosité de la surface de la pièce.
Méthode de traitement des pièces facilement déformables :
Les pièces facilement déformables représentées par des pièces à paroi mince peuvent adopter la forme d'un usinage à grande vitesse avec une faible vitesse d'avance et une grande vitesse de coupe pour réduire la force de coupe sur la pièce pendant le traitement, et en même temps faire voler la majeure partie de la chaleur de coupe. loin des copeaux de la pièce à grande vitesse.À emporter, réduisant ainsi la température de la pièce et réduisant la déformation thermique de la pièce.
Pourquoi les outils des centres d'usinage doivent-ils être passivés ?
Les outils CNC ne sont pas aussi rapides que possible, alors pourquoi les passiver ?En fait, la passivation des outils n’est pas ce que tout le monde comprend littéralement, mais un moyen d’améliorer la durée de vie de l’outil.Améliorez la qualité des outils grâce à des processus tels que le nivellement, le polissage et l'ébavurage.Il s'agit en fait d'un processus normal après que l'outil soit finement meulé et avant le revêtement.
▲ Comparaison de passivation d'outils
L'outil sera affûté par une meule avant le produit fini, mais le processus d'affûtage provoquera différents degrés d'espaces microscopiques.Lorsque le centre d'usinage effectue une coupe à grande vitesse, la micro-encoche s'étendra facilement, ce qui accélérera l'usure et l'endommagement de l'outil.La technologie de coupe moderne a des exigences strictes en matière de stabilité et de précision de l'outil, de sorte que l'outil CNC doit être passivé avant le revêtement pour garantir la fermeté et la durée de vie du revêtement.Les avantages de la passivation des outils sont :
1. Résistez à l’usure physique des outils
Pendant le processus de coupe, la surface de l'outil sera progressivement usée par la pièce et le tranchant est également sujet à une déformation plastique à haute température et haute pression pendant le processus de coupe.La passivation de l'outil peut contribuer à améliorer la rigidité de l'outil et à empêcher l'outil de perdre prématurément ses performances de coupe.
2. Maintenir la finition de la pièce
Les bavures sur le tranchant de l'outil entraîneront l'usure de l'outil et la surface de la pièce usinée deviendra rugueuse.Après le traitement de passivation, le tranchant de l'outil deviendra très lisse, le phénomène d'écaillage sera réduit en conséquence et la finition de surface de la pièce sera également améliorée.
3. Retrait pratique des copeaux de rainure
Le polissage de la rainure de l'outil peut améliorer la qualité de la surface et les performances d'évacuation des copeaux.Plus la surface de la rainure est lisse, meilleure est l'évacuation des copeaux et plus la coupe est homogène.Une fois l'outil CNC du centre d'usinage passivé et poli, de nombreux petits trous resteront sur la surface.Ces petits trous peuvent absorber plus de liquide de coupe pendant le traitement, ce qui réduit considérablement la chaleur générée pendant la coupe et améliore considérablement l'efficacité de la coupe.vitesse.
Comment le centre d'usinage réduit-il la rugosité de la pièce à usiner ?
La surface rugueuse des pièces est l'un des problèmes courants deUsinage CNCCentres, ce qui reflète directement la qualité du traitement.Comment contrôler la rugosité de surface du traitement des pièces, nous devons d'abord analyser les causes de la rugosité de surface, notamment : les marques d'outils causées par le fraisage ;déformation thermique ou déformation plastique provoquée par la séparation de coupe ;friction entre l'outil et la surface usinée.
Lors de la sélection de la rugosité de la pièce, elle doit non seulement répondre aux exigences fonctionnelles de la surface de la pièce, mais également tenir compte de la rationalité économique.Dans le but de satisfaire les performances de coupe, une valeur de référence de rugosité de surface plus grande doit être sélectionnée autant que possible pour réduire le coût de production.En tant qu'exécuteur du centre de coupe, l'outil doit prêter attention à l'entretien quotidien et au meulage en temps opportun pour éviter la rugosité de surface non qualifiée causée par l'outil émoussé.
Que dois-je faire une fois le centre d'usinage terminé ?
D'une manière générale, les règles de processus d'usinage des machines-outils traditionnelles dans les centres d'usinage sont à peu près les mêmes.La principale différence est que les centres d'usinage effectuent un usinage automatique en continu pour terminer tous les processus de coupe via un seul serrage.Par conséquent, les centres d’usinage doivent effectuer des « travaux ultérieurs ».
1. Effectuer un traitement de nettoyage.Une fois que le centre d'usinage a terminé la tâche de coupe, il est nécessaire d'enlever les copeaux et d'essuyer la machine à temps, et d'utiliser la machine-outil et l'environnement pour la garder propre.
2. Pour l'inspection et le remplacement des accessoires, veillez tout d'abord à vérifier la plaque d'essuyage d'huile sur le rail de guidage et à la remplacer à temps si elle est usée.Vérifiez l'état de l'huile lubrifiante et du liquide de refroidissement.En cas de turbidité, elle doit être remplacée à temps et le niveau d'eau inférieur à l'échelle doit être ajouté.
3. Pour normaliser la procédure d'arrêt, l'alimentation électrique et l'alimentation principale du panneau de commande de la machine-outil doivent être coupées tour à tour.En l'absence de circonstances particulières et d'exigences particulières, le principe du retour à zéro d'abord, manuel, par jogging et automatique doit être suivi.Le centre d'usinage doit également fonctionner à basse vitesse, à vitesse moyenne, puis à vitesse élevée.Le temps de fonctionnement à basse et moyenne vitesse ne doit pas être inférieur à 2-3 minutes avant qu'il n'y ait aucune situation anormale avant de commencer à travailler.
4. Opération standard, ne peut pas battre, corriger ou corriger la pièce sur le mandrin ou le dessus, et l'opération suivante doit être confirmée une fois la pièce et l'outil serrés.Les dispositifs de sécurité et de protection de sécurité de la machine ne doivent pas être démontés et déplacés arbitrairement.Le traitement le plus efficace est en réalité un traitement sûr.En tant qu'équipement de traitement efficace, le fonctionnement du centre d'usinage lorsqu'il est arrêté doit être raisonnablement standardisé, ce qui concerne non seulement la maintenance du processus terminé en cours, mais également la préparation du prochain démarrage.
Heure de publication : 19 septembre 2022