Canto sabes de deseño mecánico?
O deseño mecánico é unha rama da enxeñaría que utiliza diversos principios e técnicas para deseñar, analizar e optimizar sistemas e compoñentes mecánicos.O deseño mecánico inclúe a comprensión do propósito previsto dun compoñente ou sistema, a elección de materiais axeitados, tendo en conta diversos factores, como esforzos e deformacións e forzas, e garantir un funcionamento fiable e eficiente.
O deseño mecánico inclúe o deseño de máquinas, deseño estrutural, deseño de mecanismos e deseño de produtos.O deseño de produtos ocúpase do deseño de produtos físicos como bens de consumo, equipos industriais e outros materiais tanxibles.O deseño de máquinas, por outra banda, céntrase na creación de máquinas como motores, turbinas e equipos de fabricación.O deseño de mecanismos ocúpase de deseñar mecanismos que convertan as entradas en saídas desexadas.O deseño estrutural é o paso final.Implica a análise e deseño de estruturas como pontes, edificios e marcos pola súa resistencia, estabilidade, seguridade e durabilidade.
Como é o proceso de deseño específico?
O proceso de deseño adoita implicar varias etapas, como a identificación dun problema, investigación e análise, xeración de ideas e deseño detallado e prototipado, así como a proba e a elaboración.Nestas fases os enxeñeiros empregan diferentes técnicas e ferramentas como software de deseño asistido por ordenador (CAD), análise de elementos finitos (FEA) e simulación para verificar e mellorar o deseño.
Que factores deben ter en conta os deseñadores?
O deseño mecánico adoita incorporar elementos como a manufactura, a ergonomía, a rendibilidade e a sustentabilidade.Os enxeñeiros tratan de desenvolver modelos que non sexan só prácticos e eficientes, pero tamén teñen que ter en conta as demandas do usuario, o impacto ambiental e as limitacións económicas.
É importante lembrar que o campo do deseño mecánico é un campo extenso e en continua evolución, con novos materiais, tecnoloxías e métodos que se desenvolven constantemente.Así, os deseñadores mecánicos teñen que actualizar continuamente as súas habilidades e coñecementos para permanecer á vangarda do avance tecnolóxico.
A continuación móstranse os puntos de coñecemento sobre deseño mecánico recollidos e organizados polo equipo de enxeñería de Anebon para compartir cos seus compañeiros.
1. As causas da avaría nos compoñentes mecánicos son: fractura xeral ou deformación residual excesiva danos na superficiecompoñentes torneados de precisión(desgaste por corrosión, fatiga por rozamento e desgaste) Avaría por efectos das condicións normais de traballo.
2. Os compoñentes do deseño deben ser capaces de cumprir: os requisitos para evitar fallos no prazo especificado (resistencia ou rixidez, tempo) e os requisitos dos procesos estruturais, os requisitos económicos, os requisitos de baixa calidade e os requisitos de fiabilidade.
3. Os criterios de deseño das pezas inclúen criterios de resistencia, criterios de rixidez, criterios de vida útil, criterios de estabilidade ás vibracións e estándares de fiabilidade.
4. Métodos de deseño de pezas: deseño teórico, deseño empírico, deseño de proba de modelos.
5. Comúnmente utilizados para compoñentes mecánicos son. Os materiais para pezas mecánicas inclúen materiais cerámicos, materiais poliméricos e materiais compostos.
6. A forza dopezas mecanizadasclasifícase en resistencia a tensión estática e resistencia a tensión variable.
7. A relación de esforzos r = -1 é a tensión cíclica asimétrica.a razón r = 0 indica un esforzo cíclico alongado.
8. Crese que a etapa BC coñécese como fatiga de tensión (fatiga de ciclo baixo);CD é a etapa final da fatiga da vida.o segmento de liña seguinte ao punto D representa o nivel infinito de fallo vital do exemplar.D é o límite permanente da fatiga.
9. Estratexias para mellorar a resistencia das pezas cando están fatigadas Reducir o impacto da concentración de estrés sobrepezas fresadas cncna maior medida posible (surco de redución de carga o suco aberto) Seleccione materiais con forte resistencia á fatiga e tamén especifique os métodos de tratamento térmico e técnicas de reforzo que aumenten a resistencia dos materiais fatigados.
10. Fricción deslizante: a fricción seca limita as friccións, a fricción fluída e a fricción mixta.
11. O proceso de desgaste das pezas inclúe a fase de rodaxe e a fase de desgaste estable e a fase de desgaste severo.Deben facerse esforzos para reducir o tempo de rodaxe, prolongar o período de desgaste estable e retrasar a aparición de desgastes moi graves.
12. A clasificación do desgaste é Desgaste abrasivo, desgaste de adhesivo e desgaste por fatiga por corrosión, desgaste por erosión e desgaste por fretting.
13. Os lubricantes pódense clasificar en catro tipos: as graxas líquidas, gaseosas semisólidas, sólidas e líquidas clasifícanse en tres categorías: graxas a base de calcio graxas a base de nanograxas a base de litio, graxas a base de aluminio e graxas a base de aluminio.
14. O deseño estándar do dente do fío de conexión é un triángulo equilátero que ten excelentes propiedades de autobloqueo e o rendemento de transmisión do fío de transmisión rectangular é superior ao dos outros fíos.Os fíos trapezoidais son os de transmisión máis empregados.
15. A maioría dos fíos de conexión teñen capacidades de autobloqueo, polo que úsanse habitualmente fíos únicos.Os fíos de transmisión necesitan unha alta eficiencia para a transmisión e, polo tanto, os fíos de triple ou de dobre fíos úsanse máis habitualmente.
16. Conexión de parafuso do tipo normal (a través de buratos ou buratos articulados que están abertos nas pezas que están conectadas), conexións de parafusos, conexión de parafuso, conexión de parafuso.
17. O motivo do pre-aperte da conexión roscada é mellorar a resistencia e durabilidade da conexión.Tamén axuda a evitar ocos e deslizarse entre os compoñentes despois da carga.O problema principal do afrouxamento das conexións roscadas é evitar o movemento de rotación dos parafusos mentres están cargados.(Fricción para evitar afrouxamento, resistencia mecánica para deixar de afrouxar, disolvendo a relación de movemento de par de parafusos)
18. Métodos para aumentar a resistencia das conexións roscadas Reducir a amplitude da tensión que afecta á resistencia da fatiga do parafuso (reducir a rixidez do parafuso así como aumentar a rixidez dos compoñentes conectados) e mellorar a distribución desigual da carga sobre o parafuso. dentes dos fíos, diminuír o efecto da concentración de tensión e aplicar un proceso de fabricación eficiente.
19. Tipo de conexión de chave Tipo de conexión de chave: plana (ambos lados teñen superficies de traballo) Conector de chave semicircular Conexión de chave de cuña A conexión de chave tanxencial.
20. A transmisión por correa pódese dividir en dous tipos: tipo de malla e tipo de fricción.
21. A tensión máxima inicial sobre a correa está no punto onde o extremo axustado da correa comeza a moverse ao redor da polea pequena.A tensión cambia 4 veces durante o curso no cinto.
22. Tensado da transmisión da correa trapezoidal: dispositivo tensor regular, dispositivo tensor automático, dispositivo tensor mediante polea tensora.
23. O número de elos na cadea de rolos adoita ser igual (a cantidade de dentes no piñón é un número estraño) e o elo excesivamente estendido utilízase cando o número de elos é un número impar.
24. O motivo para tensar a transmisión da cadea é garantir que o engranado non sexa defectuoso e evitar a vibración da cadea se a caída do extremo solto é demasiado grande e tamén aumentar a distancia de engranaxe entre a cadea e o piñón.
25. A causa do fallo da engrenaxe é a rotura dos dentes, o desgaste da superficie dos dentes (engrenaxe aberta) a picadura dos dentes (engrenaxe pechada) o pegado da superficie dos dentes e a deformación do plástico (as cristas son visibles nas liñas da roda motriz aparecen en o volante).
26. As engrenaxes que teñen unha dureza superior a 350HBS e 38HRS coñécense como engrenaxes de cara dura ou, se non o son, de cara branda.
27. Mellorar a precisión de fabricación e reducir o tamaño da engrenaxe para reducir a velocidade á que se despraza pode diminuír a carga dinámica.Para diminuír esta carga de forma dinámica, o dispositivo pode ser reparado na súa parte superior.os dentes da engrenaxe están formados nun tambor para mellorar a calidade dos dentes da engrenaxe.para cargar distribución.
28. Canto maior sexa o ángulo de avance do coeficiente de diámetro, maior será a eficiencia e menos segura será a capacidade de autobloqueo.
29. Move a engrenaxe sen fin.Despois do desprazamento, notarás que os círculos de cabeceira e o círculo de cabeceo se solapan, pero é evidente que o gusano da liña de paso do verme cambiou e xa non está aliñado co seu círculo de cabeceo.
30. A causa do fallo na transmisión de vermes é a corrosión por picaduras e as fracturas da raíz do dente, o pegamento da superficie do dente e o exceso de desgaste.A falla xeralmente é causada por unha unidade de vermes.
31. Perda de potencia debido á perda de desgaste da malla de accionamento de tornillo sin fin pechado. Perda de desgaste dos rodamentos, así como a perda de salpicaduras de aceite cando as pezas entran no depósito de aceite removendo o aceite.
32. O motor de vermes ten que calcular o balance de calor segundo o requisito de garantir que os valores caloríficos por unidade de tempo sexan equivalentes á cantidade de calor disipada no mesmo período de tempo.
Solucións: Engade disipadores de calor para aumentar a área de disipación de calor.coloque ventiladores preto do eixe para aumentar o fluxo de aire e, a continuación, instale disipadores de calor dentro da caixa de transmisión.Pódense conectar a unha canalización de refrixeración circulante.
33. Os requisitos previos para a formación da lubricación hidrodinámica son que as dúas superficies que deslizan deben formar un oco en forma de cuña.As dúas superficies que están separadas pola película de aceite deberían ter unha velocidade relativa suficiente de deslizamento e o seu movemento debería facer que o aceite lubricante flúe pola boca que é grande cara á boca máis pequena.requírese que o aceite teña unha certa viscosidade e que a subministración de aceite sexa adecuada.
34. A estrutura que é a base dos rodamentos é o anel exterior, o corpo hidrodinámico interior, a gaiola.
35. Tres rodamentos de rolos cónicos cinco rodamentos de bolas con rodamentos de esferas de empuxe 7 rodamentos con contactos angulares rodamentos de rolos cilíndricos 01, 02, 01 e 02 e 03 respectivamente.D=10mm, 12mm 15mm, 17,mm refírese a 20mm d=20mm e 12 equivale a 60mm.
36. Vida útil da clasificación básica: o 10 por cento dos rodamentos dentro dunha variedade de rodamentos están sufrindo danos por picaduras, mentres que o 90% dos rodamentos non están afectados por danos por picaduras.A cantidade de horas traballadas é a vida útil que ten o rodamento.
37. A clasificación dinámica básica: a cantidade que o rodamento é capaz de soportar cando a clasificación base da máquina é precisamente de 106 revolucións.
38. Método para determinar a configuración do rodamento: fíxanse dous Fulcros nunha dirección cada un.Un punto está fixado bidireccionalmente, mentres que o outro punto de apoio acaba nadando en ambas direccións, mentres que o outro remata nadando para proporcionar apoio.
39. Os rodamentos clasifícanse segundo a cantidade de eixe de carga (momento de flexión e par), o mandril (momento de flexión) e o eixe de transmisión (par).
Anebon adhírese á idea fundamental de "A calidade é a esencia dunha empresa e o estado podería ser a esencia dela" Para obter un gran desconto no torno de precisión personalizado de 5 eixespezas mecanizadas cnc, Anebon confía en que proporcionaremos produtos e servizos de alta calidade a un custo accesible e un excelente servizo posvenda aos clientes.Ademais, Anebon poderá construír contigo unha próspera relación a longo prazo.
Pezas profesionais de China CNC CNC e pezas de mecanizado de metal, Anebon dependen de produtos de alta calidade, deseño perfecto, servizo ao cliente excepcional e un custo accesible para gañar a confianza dun gran número de clientes tanto no estranxeiro como nos Estados Unidos.A maioría dos produtos son enviados a mercados estranxeiros.
Hora de publicación: 02-ago-2023