મશીનિંગ કેન્દ્ર જ્ઞાન

મશીનિંગ સેન્ટર તેલ, ગેસ, વીજળી અને સંખ્યાત્મક નિયંત્રણને એકીકૃત કરે છે, અને વિવિધ જટિલ ભાગો જેમ કે ડિસ્ક, પ્લેટ્સ, શેલ્સ, કેમ્સ, મોલ્ડ વગેરેને એક વખતના ક્લેમ્પિંગનો અનુભવ કરી શકે છે, અને ડ્રિલિંગ, મિલિંગ, કંટાળાજનક, વિસ્તરણને પૂર્ણ કરી શકે છે. , રીમિંગ, સખત ટેપીંગ અને અન્ય પ્રક્રિયાઓ પર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, તેથી તે માટે તે એક આદર્શ સાધન છેઉચ્ચ-ચોકસાઇ મશીનિંગ. આ લેખ નીચેના પાસાઓમાંથી મશીનિંગ કેન્દ્રોના ઉપયોગને શેર કરશે:

મશીનિંગ સેન્ટર ટૂલ કેવી રીતે સેટ કરે છે?

1. શૂન્ય પર પાછા ફરો (મશીન મૂળ પર પાછા ફરો)

ટૂલ સેટિંગ પહેલાં, છેલ્લી ઑપરેશનના કોઓર્ડિનેટ ડેટાને સાફ કરવા માટે શૂન્ય પર પાછા ફરવાનું (મશીન ટૂલના મૂળ પર પાછા ફરવાનું) ઑપરેશન કરવાની ખાતરી કરો. નોંધ કરો કે X, Y અને Z અક્ષો બધાને શૂન્ય પર પાછા ફરવાની જરૂર છે.

2. સ્પિન્ડલ આગળ ફરે છે

"MDI" મોડમાં, કમાન્ડ કોડ ઇનપુટ કરીને સ્પિન્ડલને આગળ ફેરવવામાં આવે છે, અને મધ્યમ રોટેશન સ્પીડ જાળવી રાખે છે. પછી "હેન્ડવ્હીલ" મોડમાં બદલો, અને એડજસ્ટમેન્ટ રેટ બદલીને મશીન ટૂલ ખસેડો.

3. X-દિશા ટૂલ સેટિંગ

મશીન ટૂલના સંબંધિત કોઓર્ડિનેટ્સને સાફ કરવા માટે વર્કપીસની જમણી બાજુએ ટૂલને નરમાશથી સ્પર્શ કરો; Z દિશા સાથે ટૂલને ઉપાડો, પછી ટૂલને વર્કપીસની ડાબી બાજુએ ખસેડો, પહેલાની સમાન ઊંચાઈ પર નીચે જાઓ, ટૂલ અને વર્કપીસને હળવાશથી ટચ કરો, ટૂલને ઉપાડો, સંબંધિત સંકલનનું X મૂલ્ય લખો મશીન ટૂલના, ટૂલને સાપેક્ષ કોઓર્ડિનેટ X ના અડધા ભાગમાં ખસેડો, મશીન ટૂલના સંપૂર્ણ સંકલનનું X મૂલ્ય લખો અને કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમ દાખલ કરવા માટે (INPUT) દબાવો.

4.Y-દિશા ટૂલ સેટિંગ

મશીન ટૂલના સંબંધિત કોઓર્ડિનેટ્સને સાફ કરવા માટે વર્કપીસની સામે ટૂલને નરમાશથી સ્પર્શ કરો; ટૂલને Z દિશા સાથે ઉપાડો, પછી ટૂલને વર્કપીસની પાછળની બાજુએ, પહેલાની સમાન ઊંચાઈએ નીચે ખસેડો, ટૂલને ખસેડો અને વર્કપીસને હળવાશથી ટચ કરો, ટૂલને ઉપાડો, સાપેક્ષ સંકલનનું Y મૂલ્ય લખો મશીન ટૂલ, ટૂલને સંબંધિત કોઓર્ડિનેટ Y ના અડધા ભાગમાં ખસેડો, મશીન ટૂલના સંપૂર્ણ સંકલનનું Y મૂલ્ય લખો અને કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમ દાખલ કરવા માટે (INPUT) દબાવો.

5. Z-દિશા ટૂલ સેટિંગ

ટૂલને વર્કપીસની સપાટી પર ખસેડો કે જેને Z દિશાના શૂન્ય બિંદુનો સામનો કરવાની જરૂર છે, વર્કપીસની ઉપરની સપાટીનો હળવો સંપર્ક કરવા માટે ધીમે ધીમે ટૂલને ખસેડો, આ સમયે મશીન ટૂલની સંકલન સિસ્ટમમાં Z મૂલ્ય રેકોર્ડ કરો. , અને કોઓર્ડિનેટ સિસ્ટમમાં ઇનપુટ કરવા માટે (INPUT) દબાવો.

6. સ્પિન્ડલ સ્ટોપ

પ્રથમ સ્પિન્ડલ બંધ કરો, સ્પિન્ડલને યોગ્ય સ્થિતિમાં ખસેડો, પ્રોસેસિંગ પ્રોગ્રામને કૉલ કરો અને ઔપચારિક પ્રક્રિયા માટે તૈયારી કરો.

મશીનિંગ સેન્ટર સરળતાથી વિકૃત ભાગોનું ઉત્પાદન અને પ્રક્રિયા કેવી રીતે કરે છે?
ઓછા વજન, નબળી કઠોરતા અને નબળી શક્તિવાળા ભાગો માટે, તે પ્રક્રિયા દરમિયાન બળ અને ગરમી દ્વારા સરળતાથી વિકૃત થઈ જાય છે, અને પ્રોસેસિંગનો ઉચ્ચ સ્ક્રેપ દર ખર્ચમાં નોંધપાત્ર વધારો તરફ દોરી જાય છે. આવા ભાગો માટે, આપણે સૌ પ્રથમ વિરૂપતાના કારણોને સમજવું જોઈએ:

બળ વિકૃતિ:

આવા ભાગોમાં પાતળી દિવાલો હોય છે, અને ક્લેમ્પિંગ બળની ક્રિયા હેઠળ, મશીનિંગ અને કટીંગ પ્રક્રિયામાં વિવિધ જાડાઈ હોવી સરળ છે, અને સ્થિતિસ્થાપકતા નબળી છે, અને ભાગોનો આકાર પોતે જ પુનઃપ્રાપ્ત કરવું મુશ્કેલ છે.

થર્મલ વિકૃતિ:

વર્કપીસ હલકી અને પાતળી હોય છે, અને કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન રેડિયલ ફોર્સ ગરમીથી વર્કપીસને વિકૃત બનાવે છે, આમ વર્કપીસનું કદ અચોક્કસ બને છે.

કંપન વિરૂપતા:

રેડિયલ કટીંગ ફોર્સની ક્રિયા હેઠળ, ભાગો કંપન અને વિરૂપતા માટે સંવેદનશીલ હોય છે, જે વર્કપીસની પરિમાણીય ચોકસાઈ, આકાર, સ્થિતિની ચોકસાઈ અને સપાટીની ખરબચડીને અસર કરે છે.

સરળતાથી વિકૃત ભાગોની પ્રક્રિયા કરવાની પદ્ધતિ:

પાતળી-દિવાલોવાળા ભાગો દ્વારા દર્શાવવામાં આવતા સરળતાથી વિકૃત થઈ શકે તેવા ભાગો પ્રોસેસિંગ દરમિયાન વર્કપીસ પરના કટીંગ ફોર્સને ઘટાડવા માટે નાના ફીડ રેટ અને મોટી કટીંગ ઝડપ સાથે હાઇ-સ્પીડ મશીનિંગનું સ્વરૂપ અપનાવી શકે છે, અને તે જ સમયે મોટાભાગના કટીંગ હીટ ફ્લાય બનાવે છે. વર્કપીસની ચિપ્સથી ઊંચી ઝડપે દૂર. દૂર કરો, ત્યાં વર્કપીસનું તાપમાન ઘટાડે છે અને વર્કપીસની થર્મલ વિકૃતિ ઘટાડે છે.

શા માટે મશીનિંગ સેન્ટર ટૂલ્સને નિષ્ક્રિય કરવા જોઈએ?
CNC ટૂલ્સ શક્ય તેટલા ઝડપી નથી, તો શા માટે તેને નિષ્ક્રિય કરો? વાસ્તવમાં, ટૂલ પેસિવેશન એ દરેક વ્યક્તિ શાબ્દિક રીતે સમજે છે તે નથી, પરંતુ ટૂલની સર્વિસ લાઇફને સુધારવાની રીત છે. લેવલિંગ, પોલિશિંગ અને ડિબરિંગ જેવી પ્રક્રિયાઓ દ્વારા સાધનની ગુણવત્તામાં સુધારો કરો. આ વાસ્તવમાં સાધનને બારીક ગ્રાઉન્ડ કર્યા પછી અને કોટિંગ પહેલાં સામાન્ય પ્રક્રિયા છે.

▲ટૂલ પેસિવેશન સરખામણી

ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ પહેલાં ટૂલને ગ્રાઇન્ડિંગ વ્હીલ દ્વારા શાર્પ કરવામાં આવશે, પરંતુ શાર્પનિંગ પ્રક્રિયા વિવિધ ડિગ્રીના માઇક્રોસ્કોપિક ગેપનું કારણ બનશે. જ્યારે મશીનિંગ સેન્ટર હાઇ-સ્પીડ કટીંગ કરે છે, ત્યારે માઇક્રો-નોચ સરળતાથી વિસ્તૃત થશે, જે ટૂલના વસ્ત્રો અને નુકસાનને વેગ આપશે. આધુનિક કટીંગ ટેક્નોલૉજીમાં ટૂલની સ્થિરતા અને ચોકસાઇ પર કડક આવશ્યકતાઓ છે, તેથી કોટિંગની મક્કમતા અને સેવા જીવનને સુનિશ્ચિત કરવા માટે કોટિંગ પહેલાં CNC ટૂલને પેસિવેટ કરવું આવશ્યક છે. ટૂલ પેસિવેશનના ફાયદા છે:

1. ભૌતિક સાધન વસ્ત્રોનો પ્રતિકાર કરો

કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ટૂલની સપાટી ધીમે ધીમે વર્કપીસ દ્વારા દૂર કરવામાં આવશે, અને કટીંગ એજ પણ કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉચ્ચ તાપમાન અને ઉચ્ચ દબાણ હેઠળ પ્લાસ્ટિકના વિકૃતિની સંભાવના ધરાવે છે. ટૂલનું પેસિવેશન ટૂલની કઠોરતાને સુધારવામાં મદદ કરી શકે છે અને ટૂલને અકાળે કટીંગ કામગીરી ગુમાવતા અટકાવી શકે છે.

2. વર્કપીસની પૂર્ણાહુતિ જાળવો

ટૂલની કટીંગ કિનારી પરના બર્સને કારણે ટૂલ પહેરવામાં આવશે અને મશીનવાળી વર્કપીસની સપાટી ખરબચડી બની જશે. પેસિવેશન ટ્રીટમેન્ટ પછી, ટૂલની કટીંગ એજ ખૂબ જ સરળ બની જશે, ચીપિંગની ઘટના તે મુજબ ઓછી થશે, અને વર્કપીસની સપાટીની પૂર્ણાહુતિ પણ બહેતર બનાવવામાં આવશે.

3. અનુકૂળ ખાંચ ચિપ દૂર

ટૂલના ગ્રુવને પોલિશ કરવાથી સપાટીની ગુણવત્તા અને ચિપ ઇવેક્યુએશન કામગીરીમાં સુધારો થઈ શકે છે. ગ્રુવની સપાટી જેટલી સ્મૂધ, ચિપ ખાલી કરાવવાનું વધુ સારું અને વધુ સુસંગત કટીંગ પ્રાપ્ત કરી શકાય છે. મશીનિંગ સેન્ટરના CNC ટૂલને નિષ્ક્રિય અને પોલિશ્ડ કર્યા પછી, સપાટી પર ઘણા નાના છિદ્રો બાકી રહેશે. આ નાના છિદ્રો પ્રક્રિયા દરમિયાન વધુ કટીંગ પ્રવાહીને શોષી શકે છે, જે કટીંગ દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી ગરમીને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડે છે અને કટીંગ કાર્યક્ષમતામાં ઘણો સુધારો કરે છે. ઝડપ

મશીનિંગ સેન્ટર વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડી કેવી રીતે ઘટાડે છે?
ભાગોની ખરબચડી સપાટી એ સામાન્ય સમસ્યાઓમાંની એક છેCNC મશીનિંગકેન્દ્રો, જે પ્રોસેસિંગ ગુણવત્તાને સીધી રીતે પ્રતિબિંબિત કરે છે. ભાગોની પ્રક્રિયાની સપાટીની ખરબચડીને કેવી રીતે નિયંત્રિત કરવી, આપણે સૌપ્રથમ સપાટીની ખરબચડીના કારણોનું વિશ્લેષણ કરવું જોઈએ, જેમાં મુખ્યત્વે નીચેનાનો સમાવેશ થાય છે: મિલિંગને કારણે થતા ટૂલ માર્કસ; કટીંગ વિભાજનને કારણે થર્મલ વિરૂપતા અથવા પ્લાસ્ટિક વિરૂપતા; ટૂલ અને મશિન સપાટી વચ્ચેનું ઘર્ષણ.

વર્કપીસની સપાટીની ખરબચડી પસંદ કરતી વખતે, તે માત્ર ભાગની સપાટીની કાર્યાત્મક આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરતી નથી, પણ આર્થિક તર્કસંગતતાને પણ ધ્યાનમાં લેવી જોઈએ. કટીંગ કામગીરીને સંતોષવાના આધાર પર, ઉત્પાદન ખર્ચ ઘટાડવા માટે સપાટીની ખરબચડીનું મોટું સંદર્ભ મૂલ્ય પસંદ કરવું જોઈએ. કટીંગ સેન્ટરના એક્ઝિક્યુટર તરીકે, ટૂલને દૈનિક જાળવણી અને સમયસર ગ્રાઇન્ડીંગ પર ધ્યાન આપવું જોઈએ જેથી નિસ્તેજ સાધનને કારણે સપાટીની અયોગ્ય ખરબચડી ટાળી શકાય.

મશીનિંગ સેન્ટર સમાપ્ત થયા પછી મારે શું કરવું જોઈએ?
સામાન્ય રીતે કહીએ તો, મશીનિંગ કેન્દ્રોમાં પરંપરાગત મશીન ટૂલ્સના મશીનિંગ પ્રક્રિયાના નિયમો લગભગ સમાન છે. મુખ્ય તફાવત એ છે કે મશીનિંગ કેન્દ્રો એક ક્લેમ્પિંગ દ્વારા તમામ કટીંગ પ્રક્રિયાઓને પૂર્ણ કરવા માટે સતત સ્વચાલિત મશીનિંગ કરે છે. તેથી, મશીનિંગ કેન્દ્રોએ કેટલાક "આફ્ટરમેથ વર્ક" હાથ ધરવા જરૂરી છે.

1. સફાઈ સારવાર હાથ ધરો. મશીનિંગ સેન્ટર કટીંગ કાર્ય પૂર્ણ કરે તે પછી, ચિપ્સને દૂર કરવી અને મશીનને સમયસર સાફ કરવું જરૂરી છે, અને તેને સ્વચ્છ રાખવા માટે મશીન ટૂલ અને પર્યાવરણનો ઉપયોગ કરવો જરૂરી છે.

2. એક્સેસરીઝના નિરીક્ષણ અને ફેરબદલ માટે, સૌ પ્રથમ, માર્ગદર્શિકા રેલ પર તેલ સાફ કરવાની પ્લેટ તપાસવા પર ધ્યાન આપો, અને જો તે પહેરવામાં આવે તો તેને સમયસર બદલો. લ્યુબ્રિકેટિંગ તેલ અને શીતકની સ્થિતિ તપાસો. જો ટર્બિડિટી થાય છે, તો તેને સમયસર બદલવી જોઈએ, અને સ્કેલની નીચે પાણીનું સ્તર ઉમેરવું જોઈએ.

3. શટડાઉન પ્રક્રિયાને પ્રમાણિત કરવા માટે, મશીન ટૂલના ઓપરેશન પેનલ પર પાવર સપ્લાય અને મુખ્ય પાવર સપ્લાય બદલામાં બંધ થવો જોઈએ. ખાસ સંજોગો અને વિશેષ આવશ્યકતાઓની ગેરહાજરીમાં, પ્રથમ શૂન્ય પર પાછા ફરવાના સિદ્ધાંત, મેન્યુઅલ, જોગ અને ઓટોમેટિકનું પાલન કરવું જોઈએ. મશીનિંગ સેન્ટર પણ ઓછી ઝડપે, મધ્યમ ગતિએ અને પછી ઊંચી ઝડપે ચાલવું જોઈએ. કામ શરૂ કરતા પહેલા કોઈ અસાધારણ પરિસ્થિતિ ન હોય તે પહેલાં ઓછી ગતિ અને મધ્યમ ગતિનો દોડવાનો સમય 2-3 મિનિટથી ઓછો ન હોવો જોઈએ.

4. પ્રમાણભૂત કામગીરી, ચક અથવા ટોચ પર વર્કપીસને હરાવી, સુધારી અથવા સુધારી શકતી નથી, અને વર્કપીસ અને ટૂલ ક્લેમ્પ્ડ થયા પછી આગળની કામગીરીની પુષ્ટિ કરવી આવશ્યક છે. મશીન પરના સલામતી અને સલામતી સુરક્ષા ઉપકરણોને તોડી નાખવા અને મનસ્વી રીતે ખસેડવા જોઈએ નહીં. સૌથી કાર્યક્ષમ પ્રક્રિયા ખરેખર સલામત પ્રક્રિયા છે. કાર્યક્ષમ પ્રોસેસિંગ સાધનો તરીકે, મશીનિંગ સેન્ટર જ્યારે તેને બંધ કરવામાં આવે ત્યારે તેનું સંચાલન વ્યાજબી રીતે પ્રમાણિત હોવું આવશ્યક છે, જે વર્તમાન પૂર્ણ પ્રક્રિયાની જાળવણી જ નહીં, પરંતુ આગામી શરૂઆત માટેની તૈયારી પણ છે.