7 Schritte zur Bedienung des CNC-Bearbeitungszentrums

1. Startvorbereitung

 

Nach jedem Anlauf oder Not-Aus-Reset der Werkzeugmaschine erfolgt zunächst eine Rückkehr zur Referenz-Nullposition der Werkzeugmaschine (also Rückkehr zum Nullpunkt), damit die Werkzeugmaschine eine Referenzposition für ihren nachfolgenden Betrieb hat.

 

2. Werkstück einspannen

 

Vor dem Einspannen des Werkstücks sind die Oberflächen zunächst von Ölschmutz, Eisenspänen und Staub zu reinigen und die Grate auf der Werkstückoberfläche mit einer Feile (oder einem Ölstein) zu entfernen.CNC-Bearbeitungsteil

 

Die Hochgeschwindigkeitsschiene zum Spannen muss mit einer Schleifmaschine glatt und flach geschliffen werden.Das Blockeisen und die Mutter müssen fest sein und das Werkstück zuverlässig klemmen können.Einige kleine Werkstücke, die schwer zu spannen sind, können direkt am Tiger gespannt werden.Der Arbeitstisch der Werkzeugmaschine sollte sauber und frei von Eisenspänen, Staub und Ölflecken sein.Das Unterlageeisen wird im Allgemeinen an den vier Ecken des Werkstücks platziert.Bei Werkstücken mit zu großer Spannweite ist es notwendig, das Hochauflageeisen in der Mitte hinzuzufügen.CNC-Frästeil

 

Überprüfen Sie, ob die Länge, Breite und Höhe der Werkstücke mit dem Ziehmaßstab entsprechend der Zeichnungsgröße qualifiziert sind.

 

Beim Spannen des Werkstücks muss entsprechend dem Spann- und Platzierungsmodus der Programmieranleitung berücksichtigt werden, dass die Bearbeitungsteile vermieden werden und die Situation, dass der Schneidkopf während der Bearbeitung auf die Klemme stoßen könnte.CNC-gefräst

 

Nachdem das Werkstück auf den Kalibrierblock gelegt wurde, ist die Referenzfläche des Werkstücks gemäß den Anforderungen der Zeichnung zu zeichnen und die Rechtwinkligkeit des an sechs Seiten geschliffenen Werkstücks auf Eignung zu prüfen.

 

Nach Abschluss der Werkstückzeichnung muss die Mutter festgezogen werden, um zu verhindern, dass sich das Werkstück während der Bearbeitung aufgrund der unsicheren Spannung verschiebt;Ziehen Sie das Werkstück erneut, um sicherzustellen, dass der Fehler nicht größer ist als der Fehler nach dem Spannen.

 

3. Kollisionsanzahl der Werkstücke

 

Für das eingespannte Werkstück kann die Anzahl der Unebenheiten verwendet werden, um die Referenznullposition für die Bearbeitung zu bestimmen, und die Anzahl der Unebenheiten kann entweder fotoelektrisch oder mechanisch sein.Es gibt zwei Arten von Methoden: mittlere Kollisionszahl und einzelne Kollisionszahl.Die Schritte der mittleren Kollisionszahl sind wie folgt:

 

Photoelektrische Statik, mechanische Geschwindigkeit 450 ~ 600 U/min.Bewegen Sie die X-Achse des Arbeitstisches manuell, damit der Kollisionskopf eine Seite des Werkstücks berührt.Wenn der Kollisionskopf gerade das Werkstück berührt und das rote Licht leuchtet, setzen Sie den relativen Koordinatenwert dieses Punktes auf Null.Bewegen Sie dann manuell die x-Achse des Arbeitstisches, damit der Kollisionskopf die andere Seite des Werkstücks berührt.Wenn der Kollisionskopf gerade das Werkstück berührt, notieren Sie zu diesem Zeitpunkt die relativen Koordinaten.

 

Überprüfen Sie anhand des relativen Wertes abzüglich des Durchmessers des Kollisionskopfes (dh der Länge des Werkstücks), ob die Länge des Werkstücks den Anforderungen der Zeichnung entspricht.

 

Teilen Sie diese relative Koordinatenzahl durch 2, und der resultierende Wert ist der Mittelwert der x-Achse des Werkstücks.Bewegen Sie dann den Arbeitstisch zum Mittelwert der x-Achse und setzen Sie den relativen Koordinatenwert dieser x-Achse auf Null, was der Nullposition der x-Achse des Werkstücks entspricht.

 

Notieren Sie sorgfältig den mechanischen Koordinatenwert der Nullposition auf der x-Achse des Werkstücks in einem von G54–G59 und lassen Sie die Werkzeugmaschine die Nullposition auf der x-Achse des Werkstücks bestimmen.Überprüfen Sie die Richtigkeit der Daten noch einmal sorgfältig.Das Verfahren zum Einstellen der Nullposition der Y-Achse des Werkstücks ist das gleiche wie das der X-Achse

 

4. Bereiten Sie alle Werkzeuge gemäß der Programmieranleitung vor

 

Ersetzen Sie gemäß den Werkzeugdaten in der Programmieranleitung das zu bearbeitende Werkzeug, lassen Sie das Werkzeug das auf der Referenzebene platzierte Höhenmessgerät berühren und setzen Sie den relativen Koordinatenwert dieses Punktes auf Null, wenn das rote Licht der Messung aufleuchtet Gerät ist eingeschaltet.Mould Man Magazine Wechat gut, verdient Aufmerksamkeit!Bewegen Sie das Werkzeug an einen sicheren Ort, bewegen Sie das Werkzeug manuell um 50 mm nach unten und setzen Sie den relativen Koordinatenwert dieses Punktes wieder auf Null, was der Nullposition der Z-Achse entspricht.

 

Notieren Sie den Z-Wert der mechanischen Koordinaten dieses Punkts in einem von G54–G59.Damit ist die Nullstellung der X-, Y- und Z-Achsen des Werkstücks abgeschlossen.Überprüfen Sie die Richtigkeit der Daten noch einmal sorgfältig.

 

Die einseitige Kollisionszahl berührt gemäß der oben genannten Methode auch eine Seite der x-Achse und der y-Achse des Werkstücks.Versetzen Sie den relativen Koordinatenwert der X- und Y-Achse dieses Punktes mit dem Radius des Kollisionsnummernkopfes, der die Nullposition der X- und Y-Achse darstellt.Zeichnen Sie abschließend die mechanischen Koordinaten der X-Achse und der Y-Achse eines Punktes in einem von G54–G59 auf.Überprüfen Sie die Richtigkeit der Daten noch einmal sorgfältig.

 

Überprüfen Sie die Richtigkeit des Nullpunkts, bewegen Sie die X- und Y-Achsen zur seitlichen Aufhängung des Werkstücks und überprüfen Sie visuell die Richtigkeit des Nullpunkts entsprechend der Größe des Werkstücks.

 

Kopieren Sie die Programmdatei entsprechend dem Dateipfad der Programmieranleitung auf den Computer.

 

5. Einstellung der Verarbeitungsparameter

 

Einstellung der Spindeldrehzahl in der Bearbeitung: n = 1000 × V / (3,14 × d)

 

N: Spindeldrehzahl (RPM/min)

 

V: Schnittgeschwindigkeit (M/min)

 

D: Werkzeugdurchmesser (mm)

 

Vorschubgeschwindigkeitseinstellung der Bearbeitung: F = n × m × FN

 

F: Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)

 

M: Anzahl der Schneiden

 

FN: Schnittmenge des Werkzeugs (mm/Umdrehung)

 

Schnittmengeneinstellung jeder Kante: FN = Z × FZ

 

Z: Anzahl der Schneiden des Werkzeugs

 

FZ: Schnittmenge jeder Kante des Werkzeugs (mm/Umdrehung)

 

6. Starten Sie die Verarbeitung

 

Zu Beginn jedes Programms muss sorgfältig geprüft werden, ob das verwendete Werkzeug mit dem in der Bedienungsanleitung angegebenen übereinstimmt.Zu Beginn der Bearbeitung muss die Vorschubgeschwindigkeit auf das Minimum eingestellt werden und die Bearbeitung muss in einem einzigen Abschnitt erfolgen.Beim schnellen Positionieren, Ablegen und Füttern muss konzentriert vorgegangen werden.Wenn es ein Problem mit der Stopptaste gibt, halten Sie sofort an.Achten Sie auf die Bewegungsrichtung des Fräsers, um einen sicheren Vorschub zu gewährleisten, und erhöhen Sie dann langsam die Vorschubgeschwindigkeit auf das entsprechende Niveau.Geben Sie gleichzeitig Kühlmittel oder Kaltluft an den Fräser und das Werkstück.

 

Die Grobbearbeitung darf nicht zu weit vom Bedienfeld entfernt sein und die Maschine muss bei Unregelmäßigkeiten zur Inspektion angehalten werden.

 

Ziehen Sie nach dem Aufrauen erneut am Messgerät, um sicherzustellen, dass das Werkstück nicht locker ist.Falls vorhanden, muss es neu kalibriert und berührt werden.

 

Im Prozess der Verarbeitung werden die Verarbeitungsparameter ständig optimiert, um den besten Verarbeitungseffekt zu erzielen.

 

Da dieser Prozess der Schlüsselprozess ist, muss nach der Bearbeitung des Werkstücks der Hauptabmessungswert gemessen werden, um festzustellen, ob er mit den Zeichnungsanforderungen übereinstimmt.Wenn es ein Problem gibt, informieren Sie sofort den diensthabenden Teamleiter oder Programmierer, um es zu überprüfen und zu lösen.Nach bestandener Selbstkontrolle kann es entfernt werden und muss zur Sonderkontrolle an den Prüfer geschickt werden.

 

Bearbeitungsart: Lochbearbeitung: Vor dem Bohren auf dem Bearbeitungszentrum muss der Zentrierbohrer zur Positionierung verwendet werden, dann soll zum Bohren der Bohrer verwendet werden, der 0,5 ~ 2 mm kleiner als die Zeichnungsgröße ist, und schließlich soll der entsprechende Bohrer zum Bohren verwendet werden Abschluss.

 

Reibbearbeitung: Um das Werkstück zu reiben, verwenden Sie zunächst den Zentrierbohrer zum Positionieren, verwenden Sie dann zum Bohren den Bohrer, der 0,5 bis 0,3 mm kleiner als die Zeichnungsgröße ist, und verwenden Sie schließlich die Reibahle, um das Loch zu reiben.Achten Sie beim Reiben darauf, dass die Spindeldrehzahl zwischen 70 und 180 U/min liegt.

 

Bohrbearbeitung: Für die Bohrbearbeitung von Werkstücken verwenden Sie zunächst den Zentrierbohrer zum Positionieren, verwenden Sie dann zum Bohren den Bohrer, der 1–2 mm kleiner als die Zeichnungsgröße ist, und verwenden Sie dann den Grobbohrschneider (oder Fräser) zum Bearbeiten Drehen Sie den Bohrer nach links mit nur etwa 0,3 mm Bearbeitungszugabe und verwenden Sie schließlich den Feinbohrfräser mit voreingestellter Größe, um das Bohren fertigzustellen. Die letzte Feinbohrzugabe darf nicht weniger als 0,1 mm betragen.

 

Betrieb mit direkter numerischer Steuerung (DNC): Vor der Verarbeitung mit numerischer DNC-Steuerung muss das Werkstück eingespannt, die Nullposition eingestellt und die Parameter eingestellt werden.Öffnen Sie das zu übertragende Verarbeitungsprogramm zur Überprüfung auf dem Computer, lassen Sie den Computer dann in den DNC-Status wechseln und geben Sie den Dateinamen des richtigen Verarbeitungsprogramms ein.Daren-Mikrosignal: Mujuren drückt die Bandtaste und die Programmstarttaste an der Werkzeugmaschine, und das Wort LSK blinkt auf der Werkzeugmaschinensteuerung.Drücken Sie die Eingabetastatur am Computer, um die DNC-Datenübertragung durchzuführen.

 

7. Inhalt und Umfang der Selbstkontrolle

 

Vor der Bearbeitung muss der Bearbeiter den Inhalt der Prozesskarte klar erkennen, die zu bearbeitenden Teile, Formen, Abmessungen der Zeichnungen genau kennen und die Bearbeitungsinhalte des nächsten Prozesses kennen.

 

Messen Sie vor dem Spannen des Werkstücks, ob die Rohlingsgröße den Zeichnungsanforderungen entspricht, und prüfen Sie, ob die Platzierung des Werkstücks mit den Programmieranweisungen übereinstimmt.

 

Eine Selbstkontrolle muss rechtzeitig nach der Grobbearbeitung durchgeführt werden, um die Daten bei Fehlern rechtzeitig anzupassen.Der Inhalt der Selbstinspektion ist hauptsächlich die Position und Größe der Bearbeitungsteile.Zum Beispiel: ob das Werkstück locker ist;ob das Werkstück richtig geteilt ist;ob das Maß vom Bearbeitungsteil bis zur Referenzkante (Referenzpunkt) den Zeichnungsanforderungen entspricht;und das Positionsmaß zwischen den Bearbeitungsteilen.Nachdem Sie die Position und Abmessung überprüft haben, messen Sie das grob bearbeitete Formlineal (ohne Bogen).

 

Die Endbearbeitung kann nur nach grober Bearbeitung und Selbstkontrolle durchgeführt werden.Nach der Fertigstellung führen die Arbeiter eine Selbstkontrolle der Form und Größe der bearbeiteten Teile durch: Überprüfen Sie die grundlegende Länge und Breite der bearbeiteten Teile der vertikalen Oberfläche;Messen Sie die in der Zeichnung markierte Basispunktgröße für die bearbeiteten Teile der geneigten Fläche.

 

Nachdem die Selbstinspektion des Werkstücks abgeschlossen und bestätigt wurde, dass es den Zeichnungen und Prozessanforderungen entspricht, können die Arbeiter das Werkstück entnehmen und zur Sonderprüfung an den Prüfer schicken.

 

CNC-gefrästes Aluminium	Aluminiumbearbeitungsteile	Achsbearbeitung
CNC-Frästeile	Aluminium-CNC-Teile	Bearbeitung
CNC-Fräszubehör	CNC-Drehteile	Hersteller von CNC-Bearbeitungsteilen in China