7 مرحله برای راه اندازی مرکز ماشینکاری CNC

1. آماده سازی استارتاپ

 

پس از هر بار راه اندازی یا بازنشانی اضطراری ماشین ابزار، ابتدا به موقعیت صفر مرجع ماشین ابزار (یعنی بازگشت به صفر) برگردید تا ماشین ابزار یک موقعیت مرجع برای عملکرد بعدی خود داشته باشد.

 

2. بستن قطعه کار

 

قبل از بستن قطعه کار، ابتدا سطوح بدون کثیفی روغن، تراشه های آهن و گرد و غبار تمیز می شود و سوراخ های سطح قطعه کار باید با سوهان (یا سنگ روغنی) پاک شود.قطعه ماشینکاری cnc

 

ریل پرسرعت برای بستن باید با دستگاه آسیاب صاف و مسطح شود.آهن بلوک و مهره باید محکم باشد و بتواند قطعه کار را به طور قابل اعتمادی محکم کند.برای برخی از قطعات کار کوچک که به سختی گیره می شوند، می توان آنها را مستقیماً روی ببر بست.میز کار ماشین ابزار باید تمیز و عاری از تراشه های آهن، گرد و غبار و لکه روغن باشد.لنت آهن به طور کلی در چهار گوشه قطعه کار قرار می گیرد.برای قطعات کار با دهانه بیش از حد بزرگ، لازم است آهن لنت بالا را در وسط اضافه کنید.قسمت فرز cnc

 

بررسی کنید که آیا طول، عرض و ارتفاع قطعات کار با استفاده از قانون کشش مطابق با اندازه نقشه واجد شرایط هستند یا خیر.

 

هنگام بستن قطعه کار، با توجه به حالت گیره و قرارگیری دستورالعمل عملیات برنامه ریزی، باید از قطعات پردازش و وضعیتی که ممکن است سر کاتر در حین پردازش با گیره مواجه شود، خودداری کرد.cnc ماشین کاری شده

 

پس از قرار دادن قطعه کار بر روی بلوک اندازه گیری، سطح مرجع قطعه کار باید مطابق با الزامات نقشه کشیده شود و عمود بودن قطعه کار که از شش طرف آسیاب شده است، بررسی شود که آیا واجد شرایط است یا خیر.

 

پس از اتمام رسم قطعه کار، مهره باید سفت شود تا از جابجایی قطعه کار در طول پردازش به دلیل گیره ناایمن جلوگیری شود.قطعه کار را دوباره بکشید تا مطمئن شوید که خطا بیشتر از خطای بعد از بستن نیست.

 

3. تعداد برخورد قطعه کار

 

برای قطعه کار گیره‌دار، می‌توان از تعداد برجستگی‌ها برای تعیین موقعیت صفر مرجع برای ماشین‌کاری استفاده کرد و تعداد برجستگی‌ها می‌تواند فوتوالکتریک یا مکانیکی باشد.دو نوع روش وجود دارد: عدد برخورد وسط و عدد برخورد تک.مراحل عدد برخورد وسط به شرح زیر است:

 

استاتیک فوتوالکتریک، سرعت مکانیکی 450 ~ 600 دور در دقیقه.محور x میز کار را به صورت دستی حرکت دهید تا سر برخورد یک طرف قطعه کار را لمس کند.هنگامی که سر برخورد کننده فقط قطعه کار را لمس می کند و چراغ قرمز روشن است، مقدار مختصات نسبی این نقطه را روی صفر قرار دهید.سپس به صورت دستی محور x میز کار را حرکت دهید تا سر برخورد با طرف دیگر قطعه کار تماس بگیرد.هنگامی که سر برخورد فقط قطعه کار را لمس می کند، مختصات نسبی را در این زمان ثبت کنید.

 

با توجه به مقدار نسبی منهای قطر سر برخورد (یعنی طول قطعه کار)، بررسی کنید که آیا طول قطعه کار با الزامات نقشه مطابقت دارد یا خیر.

 

این عدد مختصات نسبی را بر 2 تقسیم کنید و مقدار حاصل، مقدار وسط محور x قطعه کار است.سپس میز کار را به مقدار وسط محور x ببرید و مقدار مختصات نسبی این محور X را که موقعیت صفر محور x قطعه کار است، صفر کنید.

 

مقدار مختصات مکانیکی موقعیت صفر را روی محور x قطعه کار در یکی از G54-G59 به دقت ثبت کنید و اجازه دهید ماشین ابزار موقعیت صفر را در محور x قطعه کار تعیین کند.دوباره صحت داده ها را به دقت بررسی کنید.روش تنظیم موقعیت صفر محور Y قطعه کار همانند محور x است

 

4. تمام ابزارها را طبق دستورالعمل عملیات برنامه نویسی آماده کنید

 

با توجه به داده های ابزار در دستورالعمل عملیات برنامه نویسی، ابزار مورد نظر را جایگزین کنید، اجازه دهید ابزار با دستگاه اندازه گیری ارتفاع قرار داده شده در صفحه مرجع لمس کند و مقدار مختصات نسبی این نقطه را با نور قرمز اندازه گیری روی صفر قرار دهید. دستگاه روشن استمجله مرد قالب wechat خوب است، ارزش توجه!ابزار را به مکانی امن منتقل کنید، ابزار را به صورت دستی 50 میلی متر به پایین ببرید و مقدار مختصات نسبی این نقطه را دوباره صفر کنید که موقعیت صفر محور Z است.

 

مقدار Z مختصات مکانیکی این نقطه را در یکی از G54-G59 ثبت کنید.این کار تنظیم صفر محورهای X، y و Z قطعه کار را تکمیل می کند.دوباره صحت داده ها را به دقت بررسی کنید.

 

عدد برخورد یک طرفه نیز طبق روش فوق یک طرف محور x و محور Y قطعه کار را لمس می کند.مقدار مختصات نسبی محور x و محور Y این نقطه را به شعاع سر عدد برخورد که موقعیت صفر محور x و محور y است، تنظیم کنید.در نهایت مختصات مکانیکی محور x و محور Y یک نقطه را در یکی از G54-G59 ثبت کنید.دوباره صحت داده ها را به دقت بررسی کنید.

 

صحت نقطه صفر را بررسی کنید، محورهای X و Y را به سمت تعلیق جانبی قطعه کار ببرید و صحت نقطه صفر را با توجه به اندازه قطعه کار به صورت بصری بررسی کنید.

 

فایل برنامه را طبق مسیر فایل دستورالعمل عملیات برنامه نویسی در کامپیوتر کپی کنید.

 

5. تنظیم پارامترهای پردازش

 

تنظیم سرعت اسپیندل در ماشینکاری: n = 1000 × V / (3.14 × d)

 

N: سرعت اسپیندل (RPM / دقیقه)

 

V: سرعت برش (M / دقیقه)

 

D: قطر ابزار (میلی متر)

 

تنظیم سرعت تغذیه ماشینکاری: F = n × m × FN

 

F: سرعت تغذیه (mm/min)

 

M: تعداد لبه های برش

 

FN: مقدار برش ابزار (میلی متر / دور)

 

تنظیم مقدار برش هر لبه: FN = Z × FZ

 

Z: تعداد تیغه های ابزار

 

FZ: مقدار برش هر لبه ابزار (میلی متر / دور)

 

6. شروع به پردازش

 

در ابتدای هر برنامه، لازم است به دقت بررسی شود که آیا ابزار مورد استفاده همان ابزاری است که در کتاب دستورالعمل مشخص شده است یا خیر.در ابتدای ماشینکاری، سرعت تغذیه باید به حداقل رسیده و در یک بخش انجام شود.هنگام قرار دادن، انداختن و تغذیه سریع، باید متمرکز شود.در صورت بروز مشکل در کلید توقف، فوراً آن را متوقف کنید.برای اطمینان از تغذیه ایمن به جهت حرکت کاتر توجه کنید و سپس به آرامی سرعت تغذیه را تا حد مناسب افزایش دهید.در همان زمان، خنک کننده یا هوای سرد را به کاتر و قطعه کار اضافه کنید.

 

ماشینکاری ناهموار نباید خیلی دور از صفحه کنترل باشد و در صورت مشاهده هر گونه ناهنجاری ماشین باید برای بازرسی متوقف شود.

 

پس از زبری کردن، دوباره کنتور را بکشید تا از شل نشدن قطعه کار مطمئن شوید.در صورت وجود، باید دوباره کالیبره و لمس شود.

 

در فرآیند پردازش، پارامترهای پردازش به طور مداوم برای دستیابی به بهترین اثر پردازش بهینه می شوند.

 

از آنجایی که این فرآیند فرآیند کلیدی است، پس از پردازش قطعه کار، مقدار ابعاد اصلی باید اندازه‌گیری شود تا ببینیم آیا با الزامات نقشه مطابقت دارد یا خیر.در صورت وجود هر گونه مشکل، بلافاصله به سرپرست تیم یا برنامه نویس وظیفه اطلاع دهید تا آن را بررسی و حل کند.پس از گذراندن خود بازرسی قابل حذف است و باید برای بازرسی ویژه به بازرس ارسال شود.

 

نوع پردازش: پردازش سوراخ: قبل از حفاری در مرکز پردازش، باید از مته مرکزی برای تعیین موقعیت استفاده شود، سپس از مته 0.5 تا 2 میلی متر کوچکتر از اندازه کشش برای حفاری استفاده شود و در نهایت از مته مناسب برای حفاری استفاده شود. به پایان رساندن.

 

پردازش ریمینگ: برای ریم کردن قطعه کار، ابتدا از مته مرکزی برای موقعیت یابی استفاده کنید، سپس از مته 0.5 تا 0.3 میلی متر کوچکتر از اندازه کشش برای سوراخ کردن استفاده کنید و در نهایت از مته برای باز کردن سوراخ استفاده کنید.توجه داشته باشید که سرعت اسپیندل را در 70 تا 180 دور در دقیقه در حین ریمینگ کنترل کنید.

 

پردازش حفاری: برای پردازش حفاری قطعات کار، ابتدا از مته مرکزی برای مکان یابی استفاده کنید، سپس از مته که 1-2 میلی متر کوچکتر از اندازه کشش است برای سوراخ کردن استفاده کنید و سپس از برش درشت حفاری (یا برش فرز) برای پردازش استفاده کنید. به سمت چپ تنها با حدود 0.3 میلی متر مجاز ماشینکاری، و در نهایت از برش حفاری ریز با اندازه از پیش تنظیم شده برای تکمیل حفاری استفاده کنید، و آخرین مقدار حفاری ریز نباید کمتر از 0.1 میلی متر باشد.

 

عملیات کنترل عددی مستقیم (DNC): قبل از پردازش کنترل عددی DNC، قطعه کار باید بسته شود، موقعیت صفر تنظیم شود و پارامترها باید تنظیم شوند.برنامه پردازشی را که قرار است برای بازرسی به رایانه منتقل شود، باز کنید، سپس اجازه دهید رایانه وارد وضعیت DNC شود و نام فایل برنامه پردازش صحیح را وارد کنید.سیگنال میکرو Daren: mujuren کلید نوار و کلید شروع برنامه را روی ماشین ابزار فشار می دهد و کلمه LSK روی کنترل کننده ماشین ابزار چشمک می زند.صفحه کلید اینتر را در رایانه فشار دهید تا انتقال داده DNC پردازش شود.

 

7. محتویات و دامنه بازرسی خود

 

قبل از پردازش، پردازنده باید محتویات کارت فرآیند را به وضوح ببیند، به وضوح قسمت های مورد پردازش، اشکال، ابعاد نقشه ها را بشناسد و محتویات پردازش فرآیند بعدی را بداند.

 

قبل از بستن قطعه کار، اندازه گیری کنید که آیا اندازه خالی با الزامات طراحی مطابقت دارد یا خیر، و بررسی کنید که آیا قرار دادن قطعه کار با دستورالعمل های عملیات برنامه ریزی مطابقت دارد یا خیر.

 

بازرسی خود باید به موقع پس از ماشینکاری خشن انجام شود تا داده ها با خطاها به موقع تنظیم شوند.محتوای بازرسی خود عمدتاً موقعیت و اندازه قطعات پردازشی است.به عنوان مثال: آیا قطعه کار شل است یا خیر.آیا قطعه کار به درستی تقسیم شده است.آیا بعد از قسمت پردازش تا لبه مرجع (نقطه مرجع) الزامات طراحی را برآورده می کند.و بعد موقعیت بین قطعات پردازش.پس از بررسی موقعیت و ابعاد، خط کش شکل ماشینکاری شده را اندازه بگیرید (به استثنای قوس).

 

ماشینکاری نهایی فقط پس از ماشینکاری خشن و بازرسی خود انجام می شود.پس از اتمام کار، کارگران باید خود بازرسی شکل و اندازه قطعات پردازش شده را انجام دهند: طول و عرض اصلی قطعات پردازش شده سطح عمودی را بازرسی کنید.اندازه نقطه پایه مشخص شده در نقاشی را برای قسمت های پردازش شده سطح شیبدار اندازه گیری کنید.

 

کارگران می توانند پس از تکمیل خود بازرسی قطعه کار و تأیید انطباق آن با نقشه ها و الزامات فرآیند، قطعه کار را جدا کرده و برای بازرسی ویژه به بازرس ارسال کنند.

 

آلومینیوم آسیاب شده Cnc	قطعات ماشینکاری آلومینیوم	ماشینکاری محور
قطعات آسیاب شده Cnc	قطعات Cnc آلومینیومی	ماشینکاری
لوازم جانبی فرز Cnc	قطعات تراش Cnc	تولید کننده قطعات ماشینکاری Cnc چین