고정 장치 설계는 일반적으로 가공 공정 후 특정 공정의 특정 요구 사항에 따라 수행됩니다.CNC 가공 부품그리고CNC 터닝 부품공식화된다.프로세스를 공식화할 때 Fixture 실현 가능성을 충분히 고려해야 하며, Fixture를 설계할 때 필요한 경우 프로세스 수정에 대한 제안도 제안할 수 있습니다.치구 설계의 품질은 공작물의 가공 품질, 높은 생산 효율성, 저렴한 비용, 편리한 칩 제거, 안전한 작동, 노동력 절약, 제조 및 유지 관리의 용이성을 안정적으로 보장할 수 있는지 여부로 측정되어야 합니다.
1. Fixture 설계의 기본원리
1. 사용 중 공작물 위치 지정의 안정성과 신뢰성을 만족시킵니다.
2. 고정 장치에서 작업물의 처리를 보장할 만큼 충분한 베어링 또는 클램핑 강도가 있습니다.
3. 클램핑 공정에서 간단하고 빠른 작동을 만나보세요.
4. 취약한 부분은 신속하게 교체할 수 있는 구조를 가져야 하며, 조건이 충분할 때에는 다른 공구를 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다.
5. 조정 또는 교체 과정에서 Fixture의 반복적인 위치 설정에 대한 신뢰성을 만족시킵니다.
6. 복잡한 구조와 높은 비용을 가능한 한 피하십시오.
7. 가능한 한 표준 부품을 구성 부품으로 선택하십시오.
8. 회사 내부 제품의 체계화 및 표준화를 형성합니다.
2. Fixture 설계의 기본지식
우수한 공작 기계 고정 장치는 다음과 같은 기본 요구 사항을 충족해야 합니다.
1. 공작물의 가공 정확도를 보장하기 위해 가공 정확도를 보장하는 핵심은 위치 지정 데이텀, 위치 지정 방법 및 위치 지정 구성 요소를 올바르게 선택하는 것입니다.필요하다면 위치오차를 분석할 필요가 있다.또한 고정구의 다른 부품 구조가 가공 정확도에 미치는 영향에도 주의를 기울일 필요가 있습니다.고정 장치가 공작물의 가공 정확도 요구 사항을 충족할 수 있는지 확인합니다.
2. 생산 효율성을 높이려면 특수 고정 장치의 복잡성을 생산 능력에 맞게 조정해야 하며, 빠르고 효율적인 다양한 클램핑 메커니즘을 최대한 사용하여 편리한 작동을 보장하고 보조 시간을 단축하며 생산 효율성을 향상시켜야 합니다.
3. 공정 성능이 우수한 특수 고정 장치의 구조는 간단하고 합리적이어야 하며 제조, 조립, 조정, 검사 및 유지 관리가 편리해야 합니다.
4. 성능이 좋은 공구 고정 장치는 충분한 강도와 강성을 가져야 하며 작동이 간단하고 노동력을 절약하며 안전하고 신뢰할 수 있어야 합니다.객관적인 조건이 허용되고 경제적이며 적용 가능하다는 전제하에 공압, 유압과 같은 기계적 클램핑 장치를 최대한 사용하여 작업자의 노동 강도를 줄여야 합니다.또한 고정 장치는 칩 제거를 용이하게 해야 합니다.필요한 경우 칩 제거 구조를 설정하여 칩이 공작물의 위치를 손상시키고 공구를 손상시키는 것을 방지하고 칩이 축적되어 많은 열을 발생시키고 공정 시스템의 변형을 일으키는 것을 방지할 수 있습니다.
5. 경제성이 좋은 특수 치구는 가능한 표준부품과 표준구조를 사용하여야 하며, 치구의 제조원가를 절감하기 위하여 구조가 간단하고 제작이 용이하도록 노력하여야 한다.따라서 생산 시 고정 장치의 경제적 이점을 향상시키기 위해 설계 중 주문 및 생산 능력에 따라 고정 장치 계획에 필요한 기술적, 경제적 분석을 수행해야 합니다.
3. 툴링 및 치구 설계 표준화 개요
1. Fixture 설계의 기본 방법 및 단계
디자인 전 준비 Fixture 디자인을 위한 원본 자료는 다음과 같습니다.
a) 설계 공지, 부품 완제품 도면, 블랭크 도면 및 공정 경로와 같은 기술 정보, 각 공정의 처리 기술 요구 사항 이해, 위치 지정 및 클램핑 방식, 이전 공정의 처리 내용, 블랭크 조건, 공작 기계 및 작업에 사용되는 도구 가공, 검사 측정 도구, 가공 여유 및 절단량 등;
b) 생산 배치와 설비의 필요성을 이해합니다.
c) 사용되는 공작기계의 고정구 등과 연결된 구조의 주요 기술 매개변수, 성능, 사양, 정밀도 및 접촉 치수를 이해합니다.
d) 고정 장치용 표준 자재 목록.
2. 치구 설계시 고려되는 문제점
고정 장치 설계는 일반적으로 단일 구조를 가지므로 사람들에게 구조가 그다지 복잡하지 않다는 느낌을 줍니다. 특히 현재 유압 장치의 인기로 인해 원래의 기계 구조가 크게 단순화되었지만 설계 과정에서 세부적인 고려가 이루어지지 않으면 불필요한 문제가 발생할 수 있습니다. 필연적으로 발생:
a) 가공할 공작물의 여백 여유량입니다.블랭크의 크기가 너무 커서 간섭이 발생합니다.따라서 디자인하기 전에 대략적인 도면을 준비하는 것이 필요합니다.충분한 공간을 남겨두십시오.
b) 고정 장치의 칩 제거 매끄러움.설계 중 공작기계의 처리 공간이 제한되어 있기 때문에 치구는 상대적으로 컴팩트한 공간에 설계되는 경우가 많습니다.이때, 절삭유의 흐름이 좋지 않은 것을 포함하여, 가공과정에서 생성된 쇳가루가 치공구의 사각지대에 쌓이게 되어 향후 문제를 야기할 수 있다는 점을 간과하는 경우가 많습니다.처리에는 많은 문제가 발생합니다.따라서 실제 공정 초기에는 공정 중 발생하는 문제점을 고려하여야 한다.결국, 픽스처는 효율성 향상과 작업 용이성을 기반으로 합니다.
c) 고정 장치의 전반적인 개방성.개방성을 무시하면 운영자가 카드를 설치하기 어려워지므로 시간이 많이 걸리고 힘들며 디자인도 금기시됩니다.
d) 고정 장치 설계의 기본 이론적 원리.각 고정구 세트는 수없이 많은 체결과 풀림 작업을 거쳐야 하므로 처음에는 사용자의 요구 사항을 충족할 수 있지만 추가된 고정구는 정확성을 유지해야 하므로 원칙에 어긋나는 것을 설계하지 마십시오.지금 운이 좋아서 할 수 있다고 해도 오래 가지 못할 것입니다.좋은 디자인은 시간의 시험을 견뎌야 합니다.
e) 포지셔닝 요소의 교체 가능성.포지셔닝 요소는 심하게 마모되었으므로 빠르고 쉬운 교체를 고려해야 합니다.더 큰 부분으로 설계하지 않는 것이 가장 좋습니다.
Fixture 설계 경험의 축적은 매우 중요합니다.때로 디자인은 하나의 것이지만 실제 적용에서는 다른 것이므로 좋은 디자인은 지속적인 축적과 요약의 과정입니다.
일반적으로 사용되는 고정 장치는 기능에 따라 주로 다음 유형으로 구분됩니다.
01 클램핑 금형
02 드릴링 및 밀링 툴링
03 CNC, 기구척
04 가스 테스트, 수질 테스트 툴링
05 트리밍 및 펀칭 툴링
06 용접 툴링
07 폴리싱 치구
08 조립 툴링
09 패드 프린팅, 레이저 조각 툴링
01 클램핑 금형
정의: 제품 형태에 따라 위치를 정하고 고정하기 위한 도구
디자인 포인트:
1. 이 유형의 클램핑 몰드는 주로 바이스에 사용되며 필요에 따라 길이를자를 수 있습니다.
2. 클램핑 몰드에 다른 보조 위치 결정 장치를 설계할 수 있으며 클램핑 몰드는 일반적으로 용접으로 연결됩니다.
3. 위 사진은 단순화된 사진이며, 금형 캐비티 구조의 크기는 특정 상황에 따라 결정됩니다.
4. 직경 12mm의 포지셔닝 핀을 이동식 금형의 적절한 위치에 단단히 맞추고 고정 금형의 해당 위치에 있는 포지셔닝 구멍을 밀어서 포지셔닝 핀에 맞춥니다.
5. 조립 캐비티는 설계 시 축소되지 않고 대략적인 도면의 윤곽선 표면을 기준으로 0.1mm만큼 오프셋되고 확대되어야 합니다.
02 드릴링 및 밀링 툴링
디자인 포인트:
1. 필요한 경우 고정 코어와 고정 플레이트에 일부 보조 위치 지정 장치를 설계할 수 있습니다.
2. 위 그림은 단순화된 구조도이며 실제 상황은 제품 구조에 따라 설계되어야 합니다.
3. 실린더는 제품 크기와 가공 중 응력에 따라 다르며 SDA50X50이 일반적으로 사용됩니다.
03 CNC, 기구척
CNC 척
내부 콜릿
디자인 포인트:
1. 위 그림에 표시되지 않은 크기는 실제 제품의 내부 구멍 크기 구조에 따라 결정됩니다.
2. 제품의 내부홀과 맞닿는 외부원은 제작시 한쪽에 0.5mm 정도의 여유를 두고 최종적으로 CNC공작기계에 장착한 후 크기에 맞게 돌려 마무리하여 변형 및 편심이 방지되도록 합니다. 담금질 과정으로 인해 발생합니다.
3. 조립 부품의 재질은 스프링 강을 사용하는 것이 좋으며 타이로드 부품은 45#입니다.
4. 타이로드의 나사산 M20은 실제 상황에 따라 조정될 수 있는 일반적인 나사산입니다.
기기 내부 빔 척
디자인 포인트:
1. 위 사진은 참고그림으로 실제 제품의 외형치수 및 구조에 따라 조립사이즈 및 구조가 결정됩니다.
2. 재료는 45#이며 담금질됩니다.
기기 외부 빔 척
디자인 포인트:
1. 위 사진은 참고용 사진으로, 실제 사이즈는 제품 내부 홀의 크기 및 구조에 따라 달라집니다.
2. 제품의 내부 구멍과 맞닿는 바깥쪽 원은 제작시 한쪽으로 0.5mm 정도의 여유를 두고 최종적으로 기구선반에 장착하여 크기에 맞춰 마무리하여 변형 및 편심이 발생하지 않도록 합니다. 담금질 과정에 의해;
3. 재료는 45#이며 담금질되어 있습니다.
04 가스 테스트 툴링
디자인 포인트:
1. 위 사진은 가스 테스트 기구 참고 사진 입니다.구체적인 구조는 제품의 실제 구조에 따라 설계되어야 합니다.가장 간단한 방법으로 제품을 밀봉하고, 테스트해야 할 부분에 가스를 채워 견고함을 확인하는 것이 아이디어입니다.
2. 실린더의 크기는 제품의 실제 크기에 따라 조정될 수 있으며 실린더의 스트로크가 제품을 집고 배치하는 편의성을 충족시킬 수 있는지 여부도 고려해야 합니다.
3. 제품과 접촉하는 밀봉면은 일반적으로 우수한 고무, NBR 고무 링 및 기타 압축력이 좋은 재료로 만들어집니다.동시에, 제품 외관과 접촉하는 위치 결정 블록이 있는 경우 흰색 플라스틱 플라스틱 블록을 사용하고 사용 중에 사용해 보십시오.제품의 외관이 손상되는 것을 방지하기 위해 중간 덮개는 면포로 덮여 있습니다.
4. 제품 캐비티 내부에 가스 누출이 갇혀 잘못된 감지가 발생하는 것을 방지하기 위해 제품의 위치 방향을 설계에서 고려해야 합니다.
05 펀칭 툴링
디자인 포인트: 위 그림은 펀칭 툴링의 일반적인 구조를 보여줍니다.바닥판의 기능은 펀칭기의 작업대에 고정을 용이하게 하는 것입니다.포지셔닝 블록의 기능은 제품을 고정하는 것이며 특정 구조는 제품의 실제 상황에 따라 설계되었으며 중심점은 제품을 쉽고 안전하게 선택하고 배치하는 것입니다.배플의 기능은 제품이 펀칭 나이프에서 분리되는 것을 용이하게 하는 것입니다.기둥은 고정된 배플 역할을 합니다.위에서 언급한 부품의 조립 위치와 치수는 제품의 실제 상황에 따라 설계될 수 있습니다.
06 용접 툴링
용접 툴링은 주로 용접 어셈블리의 각 구성 요소 위치를 고정하고 용접 어셈블리의 각 구성 요소의 상대적 크기를 제어하는 데 사용됩니다.그 구조는 주로 실제 구조에 따라 설계되어야 하는 위치 결정 블록입니다.알루미늄 가공 부품그리고황동 가공 부품.제품을 용접 도구 위에 놓을 때 용접 가열 과정에서 밀봉 공간의 과도한 압력이 용접 후 부품 크기에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 도구 사이에 밀봉 공간을 만드는 것이 허용되지 않습니다. .
07 폴리싱 치구
08 조립 툴링
조립 툴링은 주로 부품 조립 과정에서 보조 위치 지정을 위한 장치로 사용됩니다.디자인 아이디어는 부품의 조립 구조에 따라 제품을 쉽게 꺼내고 배치할 수 있고, 조립 과정에서 제품의 외관 표면이 손상되지 않으며, 제품을 면포로 덮어 보호할 수 있다는 것입니다. 사용.재료를 선택할 때 흰색 접착제와 같은 비금속 재료를 사용하십시오.
09 패드 프린팅, 레이저 조각 툴링
설계 포인트: 제품의 실제 상황에 대한 문자 요구 사항에 따라 툴링의 위치 결정 구조를 설계합니다.제품을 꺼내고 놓을 때의 편리성과 제품 외관 보호에 주의를 기울여야 합니다.제품과 접촉하는 위치 결정 블록과 보조 위치 결정 장치는 백색 접착제와 같은 비금속 재료로 만들어져야 합니다..
게시 시간: 2022년 12월 26일