Các vấn đề thường gặp và giải pháp của dụng cụ trong gia công lỗ sâu

Trong quá trình gia công lỗ sâu, các vấn đề như độ chính xác kích thước, chất lượng bề mặt và tuổi thọ dao của phôi thường xảy ra.Làm thế nào để giảm thiểu hoặc thậm chí tránh những vấn đề này là một vấn đề cấp bách cần giải quyết.phần nhôm
1. Có vấn đề: khẩu độ tăng và sai số lớn
1) Nguyên nhân
Giá trị thiết kế của đường kính ngoài của mũi khoan quá lớn hoặc lưỡi cắt doa có gờ;tốc độ cắt quá cao;tốc độ tiến dao không phù hợp hoặc dung sai gia công quá lớn;góc dẫn đầu của mũi khoan quá lớn;mũi khoan bị cong;Bám sát mép chip;độ dao động của lưỡi cắt doa vượt quá khả năng chịu đựng trong quá trình mài;việc lựa chọn chất lỏng cắt là không phù hợp;vết dầu trên bề mặt chuôi côn không được lau sạch hoặc bề mặt côn bị hư hỏng khi lắp mũi doa;đuôi phẳng của thân côn được lắp ở vị trí lệch. Thân côn phía sau của trục chính máy công cụ cản trở hình nón;trục chính bị cong hoặc ổ trục trục quá lỏng hoặc hư hỏng;mũi khoan không linh hoạt;nó không nằm trên cùng một trục với phôi và lực của cả hai tay không đồng đều khi doa bằng tay khiến mũi doa bị rung lắc sang trái và phải.

2) Giải pháp
Giảm đường kính ngoài của mũi khoan một cách thích hợp tùy theo tình hình cụ thể;giảm tốc độ cắt;điều chỉnh tốc độ tiến dao một cách thích hợp hoặc giảm mức cho phép gia công;giảm góc vào một cách thích hợp;làm thẳng hoặc loại bỏ mũi doa bị cong không sử dụng được;Đạt tiêu chuẩn;kiểm soát chênh lệch xoay trong phạm vi cho phép;chọn chất lỏng cắt có hiệu suất làm mát tốt hơn;trước khi lắp mũi khoan, thân côn doa và các vết dầu bên trong lỗ côn của trục chính máy công cụ phải được lau sạch, bề mặt côn được đánh bóng bằng đá dầu;Mài phần đuôi phẳng của mũi doa;điều chỉnh hoặc thay thế ổ trục trục chính;điều chỉnh lại mâm cặp nổi và điều chỉnh độ đồng trục;chú ý thực hiện đúng thao tác.
2. Có vấn đề: khẩu độ bị co lại
1) Nguyên nhân
Giá trị thiết kế của đường kính ngoài của mũi khoan quá nhỏ;tốc độ cắt quá thấp;tốc độ nạp quá lớn;góc nghiêng chính của mũi doa quá nhỏ;Co ngót;Khi doa các bộ phận thép, nếu dung sai quá lớn hoặc doa không sắc thì dễ tạo ra sự phục hồi đàn hồi, do đó khẩu độ giảm và lỗ bên trong không tròn, khẩu độ không đủ tiêu chuẩn.Phần thép gia công CNC
2) Giải pháp
Thay thế đường kính ngoài của mũi khoan;tăng tốc độ cắt một cách thích hợp;giảm tỷ lệ thức ăn một cách thích hợp;tăng góc nghiêng chính một cách thích hợp;chọn chất lỏng cắt có dầu có hiệu suất bôi trơn tốt;Khi chọn kích thước của dao, cần xem xét các yếu tố trên hoặc chọn giá trị theo tình hình thực tế;để cắt thử nghiệm, hãy lấy mức trợ cấp thích hợp và mài dao doa.
3. Có vấn đề: lỗ doa bên trong không tròn
1) Nguyên nhân
Mũi doa quá dài, độ cứng không đủ và xảy ra rung trong quá trình doa;góc nghiêng chính của mũi doa quá nhỏ;lưỡi cắt doa hẹp;trợ cấp doa bị sai lệch;bề mặt lỗ bên trong có khe hở và lỗ chéo;Vòng bi trục chính bị lỏng, không có ống dẫn hướng hoặc khe hở giữa dao doa và ống dẫn hướng quá lớn và phôi bị biến dạng sau khi tháo ra do phôi có thành mỏng bị kẹp quá chặt.
2) Giải pháp
Mũi khoan không đủ độ cứng có thể sử dụng mũi khoan có bước không bằng nhau và việc lắp đặt mũi khoan phải sử dụng kết nối cứng để tăng góc dẫn;chọn dao doa đủ tiêu chuẩn để kiểm soát dung sai vị trí lỗ trong quá trình tiền xử lý;áp dụng bước không bằng nhau Đối với mũi khoan, hãy sử dụng ống dẫn hướng dài hơn và chính xác hơn;chọn khoảng trống đủ tiêu chuẩn;Khi sử dụng dao doa có bước bằng nhau để doa các lỗ chính xác hơn, phải điều chỉnh khe hở của trục chính máy công cụ và khe hở phù hợp của ống dẫn hướng phải cao hơn hoặc phù hợp.phương pháp kẹp để giảm lực kẹp.bộ phận gia công cnc
4. Có một vấn đề: bề mặt bên trong của lỗ có các mặt rõ ràng
‍1) Nguyên nhân
Mức cho phép doa quá lớn;góc phía sau của phần cắt của mũi doa quá lớn;lưỡi cắt doa quá rộng;bề mặt phôi có lỗ rỗng, lỗ cát và độ xoay trục chính quá lớn.
2) Giải pháp
Giảm trợ cấp doa;giảm góc hở của bộ phận cắt;làm sắc nét chiều rộng của lề;chọn chỗ trống đủ tiêu chuẩn;điều chỉnh trục chính của máy công cụ.
5. Có một vấn đề: giá trị độ nhám bề mặt của lỗ bên trong cao
1) Nguyên nhân
Tốc độ cắt quá cao;việc lựa chọn chất lỏng cắt không phù hợp;góc nghiêng chính của mũi khoan quá lớn và các cạnh cắt doa không có cùng chu vi;mức trợ cấp doa quá lớn;phụ cấp doa không đồng đều hoặc quá nhỏ và bề mặt cục bộ không được doa; Độ dao động của phần cắt của mũi khoan vượt quá dung sai, lưỡi cắt không sắc và bề mặt gồ ghề;lưỡi cắt của mũi doa quá rộng;việc loại bỏ phoi không được trơn tru trong quá trình doa;mũi doa bị mòn quá mức;Bờ rìa;cạnh có cạnh tích hợp;do vật liệu, không phù hợp với dao doa góc nghiêng bằng 0 hoặc âm.
2) Giải pháp
Giảm tốc độ cắt;chọn chất lỏng cắt theo vật liệu gia công;giảm góc nghiêng chính một cách thích hợp, mài sắc cạnh cắt doa một cách chính xác;giảm trợ cấp doa hợp lý;nâng cao độ chính xác về vị trí và chất lượng của lỗ đáy trước khi doa hoặc tăng giới hạn doa;Chọn mũi doa đủ tiêu chuẩn;làm sắc nét chiều rộng của lưỡi dao;giảm số lượng răng doa tùy theo tình huống cụ thể, tăng khoảng trống của rãnh phoi hoặc sử dụng mũi doa có góc nghiêng để việc loại bỏ phoi được trơn tru;thay dao doa thường xuyên và mài khi mài.Khu vực cắt được nối đất;mũi khoan nên có biện pháp bảo vệ để tránh va đập trong quá trình mài, sử dụng và vận chuyển;đối với dao doa bị va đập, hãy sử dụng đá mài siêu mịn để sửa chữa dao doa bị va đập hoặc thay thế Dao doa;Cắt bằng đá mài để đi qua và sử dụng dao doa có góc cào 5°-10°.
6. Có một vấn đề: tuổi thọ của mũi khoan thấp
1) Nguyên nhân
Chất liệu của mũi khoan không phù hợp;mũi khoan bị cháy trong quá trình mài;Việc lựa chọn chất lỏng cắt không phù hợp, chất lỏng cắt không thể chảy trơn tru và giá trị độ nhám bề mặt của bộ phận cắt và sau khi mài phần cắt doa quá cao.
2) Giải pháp
Chọn vật liệu dao doa theo vật liệu xử lý và có thể sử dụng dao doa cacbua xi măng hoặc dao doa có lớp phủ;kiểm soát chặt chẽ số lần mài, cắt để tránh bị bỏng;thường chọn chất lỏng cắt chính xác theo vật liệu xử lý;Chất lỏng cắt áp lực, sau khi nghiền mịn hoặc mài để đáp ứng yêu cầu.
7‍.Có vấn đề: độ chính xác vị trí của lỗ doa vượt quá mức cho phép
1) Nguyên nhân
Ống dẫn hướng bị mòn;đầu dưới của ống dẫn hướng quá xa phôi;chiều dài của ống dẫn hướng ngắn, độ chính xác kém và ổ trục bị lỏng.
2) Giải pháp
Thường xuyên thay thế ống dẫn hướng;kéo dài ống dẫn hướng để cải thiện độ chính xác phù hợp của ống dẫn hướng và khe hở mũi khoan;sửa chữa kịp thời máy công cụ và điều chỉnh khe hở ổ trục trục chính.
8. Có vấn đề: răng doa bị sứt mẻ
1) Nguyên nhân
Mức cho phép doa quá lớn;độ cứng của vật liệu phôi quá cao;dao động của lưỡi cắt quá lớn và tải trọng cắt không đồng đều;góc chính của mũi khoan quá nhỏ, làm tăng chiều rộng cắt;Khi doa lỗ sâu hoặc lỗ mù có quá nhiều phoi, không được loại bỏ kịp thời và răng bị nứt trong quá trình mài.
2) Giải pháp
Sửa đổi kích thước khẩu độ được gia công trước;giảm độ cứng của vật liệu hoặc sử dụng mũi doa góc cào âm hoặc mũi doa cacbua;kiểm soát cú swing trong phạm vi đủ tiêu chuẩn;tăng góc vào;chú ý loại bỏ phoi kịp thời hoặc sử dụng dao doa có góc nghiêng;Hãy chú ý đến chất lượng mài sắc.
9. Có vấn đề: tay cầm mũi khoan bị hỏng
1) Nguyên nhân
Mức cho phép doa quá lớn;khi doa lỗ côn, việc phân bổ phụ cấp doa thô và mịn và lựa chọn lượng cắt không phù hợp;không gian phoi của răng doa nhỏ và phoi bị chặn.
2) Giải pháp
Sửa đổi kích thước khẩu độ được gia công trước;điều chỉnh phân bổ phụ cấp, lựa chọn mức cắt giảm hợp lý;giảm số lượng răng doa, tăng khoảng trống phoi hoặc mài khe hở răng bằng một răng.
‍10.Có vấn đề: đường tâm lỗ sau khi doa không thẳng
1) Nguyên nhân
Độ lệch của mũi khoan trước khi doa, đặc biệt khi đường kính lỗ nhỏ, độ cong ban đầu không thể điều chỉnh được do độ cứng của mũi doa kém;góc nghiêng chính của mũi doa quá lớn;dẫn hướng kém khiến mũi doa dễ bị lệch trong quá trình doa hướng;độ côn ngược của phần cắt quá lớn;mũi doa bị dịch chuyển ở khoảng trống ở giữa lỗ bị gián đoạn;khi doa bằng tay, lực quá lớn theo một hướng, buộc mũi doa lệch về một đầu và phá hủy độ thẳng đứng của lỗ doa.
2) Giải pháp
Tăng cường quá trình doa hoặc doa để sửa lỗ;giảm góc nghiêng chính;điều chỉnh mũi doa thích hợp;thay thế mũi khoan bằng bộ phận dẫn hướng hoặc kéo dài bộ phận cắt;chú ý thực hiện đúng thao tác.