सामान्य समस्याहरू र गहिरो प्वाल मेसिनमा उपकरणहरूको समाधान

गहिरो प्वाल मेसिनको प्रक्रियामा, आयामी शुद्धता, सतहको गुणस्तर र वर्कपीसको उपकरण जीवन जस्ता समस्याहरू प्रायः हुन्छन्।यी समस्याहरूलाई कसरी कम गर्ने वा जोगिने पनि तत्कालै समाधान गर्नुपर्ने समस्या हो।एल्युमिनियम भाग
1. त्यहाँ समस्याहरू छन्: एपर्चर बढ्छ, र त्रुटि ठूलो छ
1) कारण
reamer को बाहिरी व्यास को डिजाइन मान धेरै ठूलो छ वा reaming काटन किनारा burrs छ;काट्ने गति धेरै उच्च छ;फिड दर अनुचित छ वा मशीनिंग भत्ता धेरै ठूलो छ;रिमर अग्रणी कोण धेरै ठूलो छ;रिमर झुकिएको छ;चिप किनारा पालन गर्दै;रीमिङ कटिङ एजको स्विङ शार्पनिङको समयमा सहनशीलता बाहिर छ;तरल काटन को चयन अनुपयुक्त छ;टेपर शङ्कको सतहमा तेलको दाग सफा गरिएको छैन वा रीमर स्थापना हुँदा टेपर सतहमा क्षति पुगेको छ;टेपर शङ्कको समतल पुच्छर अफसेट स्थितिमा स्थापना गरिएको छ मेसिन उपकरण स्पिन्डलको पछाडिको टेपर शंकुले कोनमा हस्तक्षेप गर्दछ;स्पिन्डल झुकेको छ वा स्पिन्डल बियरिङ धेरै ढीलो वा क्षतिग्रस्त छ;रिमर लचिलो छ;यो वर्कपीसको रूपमा एउटै अक्षमा हुँदैन र हातले रीमिङ गर्दा दुवै हातको बल असमान हुन्छ, जसले गर्दा रीमरलाई बायाँ र दायाँ हल्लाउँछ।

२) समाधान
विशिष्ट परिस्थिति अनुसार रिमरको बाहिरी व्यासलाई उचित रूपमा घटाउनुहोस्;काट्ने गति कम गर्नुहोस्;उचित रूपमा फिड दर समायोजन वा मेशिन भत्ता घटाउनुहोस्;उचित रूपमा प्रवेश कोण कम गर्नुहोस्;प्रयोग गर्न नसकिने रिमरलाई सीधा वा स्क्र्याप गर्नुहोस्;योग्य;स्वीकार्य दायरा भित्र स्विंग भिन्नता नियन्त्रण गर्नुहोस्;राम्रो शीतलन प्रदर्शन संग एक काटन तरल पदार्थ छनोट;रीमर स्थापना गर्नु अघि, रीमर टेपर शंङ्क र मेसिन टुल स्पिन्डल टेपर होलको आन्तरिक तेलको दागहरू सफा गरिनुपर्छ, र टेपर सतहलाई तेल ढुङ्गाले पालिश गरिएको छ;रिमरको समतल पुच्छर पीस्नुहोस्;स्पिन्डल असर समायोजन वा प्रतिस्थापन;फ्लोटिंग चक पुन: समायोजन गर्नुहोस् र समाक्ष्यता समायोजन गर्नुहोस्;सही सञ्चालनमा ध्यान दिनुहोस्।
2. त्यहाँ एक समस्या छ: एपर्चर संकुचन
1) कारण
रिमर को बाहिरी व्यास को डिजाइन मान धेरै सानो छ;काट्ने गति धेरै कम छ;फिड दर धेरै ठूलो छ;रिमर को मुख्य गिरावट कोण धेरै सानो छ;संकुचन;स्टिलका भागहरू रीमिङ गर्दा, यदि भत्ता धेरै ठूलो छ वा रिमर तीखो छैन भने, लोचदार रिकभरी उत्पादन गर्न सजिलो छ, ताकि एपर्चर कम हुन्छ र भित्री प्वाल गोलो हुँदैन, र एपर्चर अयोग्य हुन्छ।सीएनसी मशीनिंग इस्पात भाग
२) समाधान
रिमरको बाहिरी व्यास बदल्नुहोस्;उचित रूपमा काट्ने गति बढाउनुहोस्;उचित रूपमा फिड दर घटाउनुहोस्;उचित रूपमा मुख्य गिरावट कोण बढाउनुहोस्;राम्रो स्नेहन प्रदर्शन संग एक तेल काटन तरल पदार्थ चयन गर्नुहोस्;चक्कुको साइज चयन गर्दा, माथिका कारकहरू विचार गर्नुपर्छ, वा वास्तविक स्थिति अनुसार मूल्य चयन गर्नुपर्छ;प्रयोगात्मक काटनको लागि, उपयुक्त भत्ता लिनुहोस् र रिमरलाई तीखा पार्नुहोस्।
3. त्यहाँ एक समस्या छ: reamed भित्री प्वाल गोलो छैन
1) कारण
रीमर धेरै लामो छ, कठोरता अपर्याप्त छ, र कम्पन reaming को समयमा हुन्छ;रिमर को मुख्य गिरावट कोण धेरै सानो छ;reaming काटन किनारा साँघुरो छ;reaming भत्ता पक्षपातपूर्ण छ;भित्री प्वाल सतहमा खाली र क्रस प्वालहरू छन्;स्पिन्डल बियरिङ ढीलो छ, त्यहाँ कुनै गाइड आस्तीन छैन, वा रीमर र गाइड आस्तीन बीचको क्लियरेन्स धेरै ठूलो छ, र पातलो पर्खालको वर्कपीस धेरै कडा रूपमा क्ल्याम्प गरिएको कारण हटाइएपछि वर्कपीस विकृत हुन्छ।
२) समाधान
अपर्याप्त कठोरताको साथ रिमरले असमान पिचको साथ रीमर प्रयोग गर्न सक्छ, र रीमरको स्थापनाले अग्रणी कोण बढाउनको लागि कडा जडान अपनाउनुपर्छ;पूर्व-प्रशोधन प्रक्रियामा प्वाल स्थिति सहिष्णुता नियन्त्रण गर्न योग्य रिमर चयन गर्नुहोस्;असमान पिच अपनाउनुहोस् रिमरको लागि, लामो र अधिक सटीक गाइड आस्तीन प्रयोग गर्नुहोस्;योग्य रिक्त स्थानहरू चयन गर्नुहोस्;अधिक सटीक प्वालहरू पुन: रीम गर्न बराबर-पिच रिमर प्रयोग गर्दा, मेसिन उपकरण स्पिन्डलको क्लियरेन्स समायोजित गरिनु पर्छ, र गाइड आस्तीनको मिल्दो क्लियरेन्स उच्च वा उपयुक्त हुनुपर्छ।clamping बल कम गर्न को लागी clamping विधि।सीएनसी मशीनिंग भाग
4. त्यहाँ समस्या छ: प्वालको भित्री सतहमा स्पष्ट पक्षहरू छन्
१) कारण
reaming भत्ता धेरै ठूलो छ;रिमरको काट्ने भागको पछाडिको कोण धेरै ठूलो छ;reaming काटन किनारा धेरै चौडा छ;वर्कपीसको सतहमा छिद्रहरू, बालुवा प्वालहरू छन् र स्पिन्डल स्विंग धेरै ठूलो छ।
२) समाधान
पुन: प्राप्ति भत्ता घटाउनुहोस्;काट्ने भागको निकासी कोण कम गर्नुहोस्;मार्जिन को चौडाइ तिखार;योग्य रिक्त चयन गर्नुहोस्;मेसिन उपकरण स्पिन्डल समायोजन गर्नुहोस्।
5. त्यहाँ एक समस्या छ: भित्री प्वाल को सतह खुरदरा मान उच्च छ
1) कारण
काट्ने गति धेरै उच्च छ;तरल काटन को चयन उपयुक्त छैन;रिमरको मुख्य पतन कोण धेरै ठूलो छ, र रीमिङ काट्ने किनारहरू समान परिधिमा छैनन्;reaming भत्ता धेरै ठूलो छ;reaming भत्ता असमान वा धेरै सानो छ, र स्थानीय सतह reamed छैन; reamer को काटने भाग को स्विंग सहनशीलता बाहिर छ, काटन किनारा तीखो छैन, र सतह नराम्रो छ;रिमरको काट्ने किनारा धेरै चौडा छ;चिप हटाउने reaming को समयमा चिकनी छैन;रिमर अत्यधिक लगाएको छ;किनारा;किनारामा निर्मित किनारा छ;सामग्रीको कारण, शून्य वा नकारात्मक रेक कोण रीमरहरूको लागि उपयुक्त छैन।
२) समाधान
काट्ने गति घटाउनुहोस्;प्रशोधन सामग्री अनुसार काटन तरल चयन;उचित रूपमा मुख्य गिरावट कोण घटाउनुहोस्, सही रूपमा reaming काटन किनारा तीखा;उचित रूपमा reaming भत्ता घटाउनुहोस्;रीमिङ गर्नु अघि तलको प्वालको स्थिति शुद्धता र गुणस्तर सुधार गर्नुहोस् वा रीमिङ भत्ता बढाउनुहोस्;योग्य रिमर चयन गर्नुहोस्;ब्लेड को चौडाइ तिखार;विशिष्ट परिस्थिति अनुसार रिमर दाँतको संख्या घटाउनुहोस्, चिप ग्रूभको ठाउँ बढाउनुहोस् वा चिप हटाउने चिल्लो बनाउन झुकाव कोणको साथ रिमर प्रयोग गर्नुहोस्;रेमरलाई नियमित रूपमा बदल्नुहोस्, र तिखारिँदा यसलाई पीस्नुहोस्।काट्ने क्षेत्र जमीन बन्द छ;रिमरले तिखार्न, प्रयोग र यातायातको समयमा बम्पहरूबाट बच्न सुरक्षात्मक उपायहरू लिनुपर्दछ;बम्प गरिएको रीमरको लागि, बम्प गरिएको रीमर मर्मत गर्न अतिरिक्त-फाइन व्हाइटस्टोन प्रयोग गर्नुहोस्, वा रिमर नाइफ प्रतिस्थापन गर्नुहोस्;पास गर्न ह्वाइटस्टोनसँग ट्रिम गर्नुहोस्, र 5°-10° को रेक कोणको साथ रिमर प्रयोग गर्नुहोस्।
6. त्यहाँ समस्या छ: रिमरको सेवा जीवन कम छ
1) कारण
रिमरको सामग्री उपयुक्त छैन;रिमर तिखारिँदा जलाइएको छ;काटन तरल पदार्थको चयन उपयुक्त छैन, काटन तरल पदार्थ सजिलै संग प्रवाह गर्न सक्दैन, र काटन भाग को सतह खुरदरापन मूल्य र reaming कटिङ को पीस पछि धेरै उच्च छ।
२) समाधान
प्रशोधन सामग्री अनुसार रिमर सामग्री चयन गर्नुहोस्, र सिमेन्टेड कार्बाइड रिमर वा लेपित रिमर प्रयोग गर्न सक्नुहुन्छ;जलाउनबाट बच्न तीक्ष्ण र काट्ने मात्रालाई कडाईका साथ नियन्त्रण गर्नुहोस्;प्राय: प्रशोधन सामग्री अनुसार सही काटन तरल पदार्थ चयन गर्नुहोस्;दबाब काट्ने तरल पदार्थ, राम्रो पीस पछि वा आवश्यकताहरू पूरा गर्न पीस पछि।
७।त्यहाँ एक समस्या छ: reamed छेद को स्थिति शुद्धता सहनशीलता बाहिर छ
1) कारण
गाइड आस्तीन लगाएको छ;गाइड आस्तीन को तल अन्त workpiece देखि धेरै टाढा छ;गाईड आस्तीनको लम्बाइ छोटो छ, शुद्धता कमजोर छ, र स्पिन्डल असर ढीलो छ।
२) समाधान
नियमित रूपमा गाइड आस्तीन बदल्नुहोस्;गाइड आस्तीन र reamer क्लियरेन्स को मिल्दो शुद्धता सुधार गर्न गाइड आस्तीन लम्बाइ;समयमै मेसिन उपकरण मर्मत गर्नुहोस् र स्पिन्डल असर क्लियरेन्स समायोजन गर्नुहोस्।
8. त्यहाँ एक समस्या छ: रीमर दाँत चिप्लिएको छ
1) कारण
reaming भत्ता धेरै ठूलो छ;workpiece सामग्री को कठोरता धेरै उच्च छ;काट्ने किनाराको स्विङ धेरै ठूलो छ, र काट्ने भार असमान छ;रिमरको मुख्य कोण धेरै सानो छ, जसले काट्ने चौडाइ बढाउँछ;गहिरो प्वालहरू वा अन्धा प्वालहरू रीमिङ गर्दा, त्यहाँ धेरै चिपहरू छन्, र यो समय मा हटाउन सकिएको छैन र दाँत तीखा हुँदा दाँत फुटेको छ।
२) समाधान
पूर्व-मशिन एपर्चर आकार परिमार्जन गर्नुहोस्;सामग्रीको कठोरता कम गर्नुहोस् वा नकारात्मक रेक कोण रीमर वा कार्बाइड रिमर प्रयोग गर्नुहोस्;योग्य दायरा भित्र स्विङ नियन्त्रण;प्रवेश कोण बढाउनुहोस्;समयमै चिप्स हटाउन ध्यान दिनुहोस् वा झुकाव कोणको साथ रिमर प्रयोग गर्नुहोस्;तीखा गुणस्तरमा ध्यान दिनुहोस्।
9. त्यहाँ समस्या छ: रिमर ह्यान्डल भाँचिएको छ
1) कारण
reaming भत्ता धेरै ठूलो छ;टेपर प्वालहरू रीमिङ गर्दा, नराम्रो र राम्रो रीमिङ भत्ताको आवंटन र काट्ने रकमको चयन उपयुक्त हुँदैन;रिमर दाँतको चिप स्पेस सानो छ, र चिपहरू अवरुद्ध छन्।
२) समाधान
पूर्व-मशिन एपर्चर आकार परिमार्जन गर्नुहोस्;भत्ता वितरण परिमार्जन गर्नुहोस्, र कटौती रकम उचित रूपमा चयन गर्नुहोस्;रिमर दाँतको संख्या घटाउनुहोस्, चिप स्पेस बढाउनुहोस् वा दाँतको खाली ठाउँलाई एक दाँतले पीस्नुहोस्।
१०।त्यहाँ एक समस्या छ: रीमिङ पछि प्वाल को केन्द्र रेखा सीधा छैन
1) कारण
रीमिङ गर्नु अघि ड्रिलिंग विक्षेपन, विशेष गरी जब प्वाल व्यास सानो छ, मूल वक्रता रिमरको कमजोर कठोरताको कारणले सच्याउन सकिँदैन;रिमर को मुख्य गिरावट कोण धेरै ठूलो छ;खराब निर्देशनले रीमरलाई रीमिङ दिशामा विचलित गर्न सजिलो बनाउँछ;काट्ने भागको उल्टो टेपर धेरै ठूलो छ;रीमर अवरोधित प्वालको बीचमा खाली ठाउँमा विस्थापित हुन्छ;हातले रीमिङ गर्दा, बल एक दिशामा धेरै ठूलो हुन्छ, रेमरलाई एक छेउमा विचलित गर्न बाध्य पार्छ र रीमेड प्वालको ठाडोपन नष्ट गर्दछ।
२) समाधान
प्वाल सच्याउन reaming वा बोरिंग प्रक्रिया बढाउनुहोस्;मुख्य गिरावट कोण कम गर्नुहोस्;उपयुक्त रिमर समायोजन;गाईड भागको साथ रिमर बदल्नुहोस् वा काट्ने भाग लम्बाउनुहोस्;सही सञ्चालनमा ध्यान दिनुहोस्।