Inkrement-Impulscodierer
Das Drehpositionsmesselement ist auf der Motorwelle oder der Kugelumlaufspindel montiert und sendet bei Drehung in gleichen Abständen Impulse zur Anzeige der Verschiebung aus.Da kein Speicherelement vorhanden ist, kann die Position der Werkzeugmaschine nicht genau dargestellt werden.Erst nachdem die Werkzeugmaschine auf Null zurückgekehrt ist und der Nullpunkt des Werkzeugmaschinenkoordinatensystems festgelegt ist, kann die Position der Werkbank oder des Werkzeugs ausgedrückt werden.Bei der Verwendung ist zu beachten, dass es für die Signalausgabe des Inkrementalgebers zwei Möglichkeiten gibt: seriell und parallel.Einzelne CNC-Systeme verfügen über eine entsprechende serielle Schnittstelle und parallele Schnittstelle.
Absoluter Impulskodierer
Das Drehpositionsmesselement hat den gleichen Zweck wie der Inkrementalgeber und verfügt über ein Speicherelement, das die tatsächliche Position der Werkzeugmaschine in Echtzeit wiedergeben kann.Die Position nach dem Herunterfahren geht nicht verloren und die Werkzeugmaschine kann sofort in den Bearbeitungsbetrieb überführt werden, ohne nach dem Hochfahren wieder auf den Nullpunkt zurückzukehren.Wie beim Inkrementalgeber sollte auf die serielle und parallele Ausgabe von Impulssignalen geachtet werden.
Orientierung
Um eine Spindelpositionierung oder einen Werkzeugwechsel durchzuführen, muss die Werkzeugmaschinenspindel an einer bestimmten Ecke in Umfangsdrehrichtung als Referenzpunkt der Aktion positioniert werden.Im Allgemeinen gibt es die folgenden 4 Methoden: Orientierung mit Positionsgeber, Orientierung mit magnetischem Sensor, Orientierung mit externem One-Turn-Signal (z. B. Näherungsschalter), Orientierung mit externer mechanischer Methode.
Tandemsteuerung
Wenn bei einer großen Werkbank das Drehmoment eines Motors zum Antrieb nicht ausreicht, können zwei Motoren zum gemeinsamen Antrieb verwendet werden.Eine der beiden Achsen ist die Masterachse und die andere die Slaveachse.Die Masterachse erhält die Steuerbefehle von der CNC und die Slaveachse erhöht das Antriebsmoment.
Starres Klopfen
Der Gewindeschneidvorgang erfolgt nicht über das schwimmende Spannfutter, sondern erfolgt durch die Drehung der Hauptwelle und den synchronen Betrieb der Gewindeschneidvorschubachse.Wenn sich die Spindel einmal dreht, entspricht der Vorschub der Gewindeschneidwelle der Steigung des Gewindebohrers, was die Genauigkeit und Effizienz verbessern kann.Metall VerarbeitungWeChat, der Inhalt ist gut, er verdient Aufmerksamkeit.Um starres Gewindeschneiden zu realisieren, muss ein Positionsgeber (normalerweise 1024 Impulse/Umdrehung) an der Spindel installiert werden und entsprechende Kontaktpläne programmiert werden, um relevante Systemparameter einzustellen.
Werkzeugkompensationsspeicher A, B, C
Der Werkzeugkompensationsspeicher kann im Allgemeinen mit Parametern auf einen der Typen A, B oder C eingestellt werden.Seine äußere Leistung ist: Typ A unterscheidet nicht zwischen dem geometrischen Kompensationsbetrag und dem Verschleißkompensationsbetrag des Werkzeugs.Typ B trennt die Geometriekompensation von der Verschleißkompensation.Typ C trennt nicht nur die Geometriekompensation und die Verschleißkompensation, sondern auch den Werkzeuglängenkompensationscode und den Radiuskompensationscode.Der Längenkompensationscode ist H und der Radiuskompensationscode ist D.
DNC-Betrieb
Es ist eine Art, automatisch zu arbeiten.Verbinden Sie das CNC-System oder den Computer mit einem RS-232C- oder RS-422-Anschluss. Das Verarbeitungsprogramm wird auf der Festplatte oder Diskette des Computers gespeichert und abschnittsweise in die CNC eingegeben. Jeder Abschnitt des Programms wird verarbeitet. Dadurch kann die Beschränkung der CNC-Speicherkapazität behoben werden.
Erweiterte Vorschausteuerung (M)
Diese Funktion dient dazu, mehrere Sätze vorab einzulesen, den Laufweg zu interpolieren und die Geschwindigkeit und Beschleunigung vorzuverarbeiten.Auf diese Weise kann der durch Beschleunigung und Verzögerung sowie Servoverzögerung verursachte Schleppfehler reduziert werden, und das Werkzeug kann der Kontur des vom Programm vorgegebenen Teils bei hoher Geschwindigkeit genauer folgen, was die Bearbeitungsgenauigkeit verbessert.Die Vorlesesteuerung umfasst die folgenden Funktionen: lineare Beschleunigung und Verzögerung vor der Interpolation;automatische Kurvenverzögerung und andere Funktionen.
Polarkoordinateninterpolation (T)
Bei der Polarkoordinatenprogrammierung wird das kartesische Koordinatensystem der beiden Linearachsen in ein Koordinatensystem umgewandelt, in dem die horizontale Achse die lineare Achse und die vertikale Achse die Drehachse ist, und das Programm zur Verarbeitung nicht kreisförmiger Konturen wird mit dieser Koordinate kompiliert System.Wird normalerweise zum Drehen gerader Nuten oder zum Schleifen von Nocken auf einer Schleifmaschine verwendet.
NURBS-Interpolation (M)
Die meisten industriellen Formen wie Automobile und Flugzeuge werden mit CAD entworfen.Um die Genauigkeit zu gewährleisten, wird im Design eine nicht gleichmäßig rationalisierte B-Spline-Funktion (NURBS) verwendet, um die Oberfläche und Kurve von Sculpture zu beschreiben.Metallverarbeitung WeChat, der Inhalt ist gut, er verdient Aufmerksamkeit.Daher hat das CNC-System die entsprechende Interpolationsfunktion entwickelt, sodass der Ausdruck der NURBS-Kurve direkt an die CNC angewiesen werden kann, wodurch die Verwendung einer Annäherung an winzige gerade Liniensegmente zur Verarbeitung komplexer Konturoberflächen oder Kurven vermieden wird.
Automatische Werkzeuglängenmessung
Installieren Sie den Berührungssensor an der Werkzeugmaschine, kompilieren Sie das Werkzeuglängenmessprogramm (mit G36, G37) wie das Bearbeitungsprogramm und geben Sie die vom Werkzeug verwendete Versatznummer im Programm an.Führen Sie dieses Programm im Automatikmodus aus, stellen Sie sicher, dass das Werkzeug den Sensor berührt, messen Sie so den Längenunterschied zwischen dem Werkzeug und dem Referenzwerkzeug und tragen Sie diesen Wert automatisch in die im Programm angegebene Versatznummer ein.
Cs-Konturkontrolle
Die Cs-Kontursteuerung dient dazu, die Spindelsteuerung der Drehmaschine in eine Positionssteuerung umzuwandeln, um die Positionierung der Spindel entsprechend dem Drehwinkel zu realisieren, und sie kann mit anderen Vorschubachsen interpolieren, um Werkstücke mit komplexen Formen zu bearbeiten.
Manuelles absolutes EIN/AUS
Es wird verwendet, um zu bestimmen, ob während des automatischen Betriebs der Koordinatenwert der manuellen Bewegung nach der Vorschubpause zum aktuellen Positionswert des automatischen Betriebs addiert wird.
Manuelle Griffunterbrechung
Schütteln Sie das Handrad während des automatischen Betriebs, um die Bewegungsstrecke der Bewegungsachse zu vergrößern.Korrektur für Strich oder Größe.
Achsensteuerung durch PMC
Vorschub-Servoachse gesteuert durch PMC (Programmable Machine Tool Controller).Die Steuerbefehle werden im PMC-Programm (Kontaktplan) programmiert. Aufgrund des Aufwands bei der Änderung wird diese Methode normalerweise nur für die Steuerung der Vorschubachse mit einem festen Bewegungsbetrag verwendet.
CF-Achsensteuerung (T-Serie)
Im Drehmaschinensystem wird die Steuerung der Drehposition (Drehwinkel) der Spindel wie bei anderen Vorschubachsen durch den Vorschub-Servomotor realisiert.Diese Achse ist mit anderen Vorschubachsen verzahnt, um beliebige Kurven zu interpolieren.(üblich bei älteren Drehmaschinensystemen)
Standortverfolgung (Follow-up)
Wenn der Servo ausgeschaltet, ein Notstopp oder ein Servoalarm auftritt und sich die Maschinenposition des Tisches bewegt, liegt ein Positionsfehler im Positionsfehlerregister der CNC vor.Die Positionsverfolgungsfunktion besteht darin, die von der CNC-Steuerung überwachte Werkzeugmaschinenposition so zu ändern, dass der Fehler im Positionsfehlerregister Null wird.Ob eine Positionsverfolgung durchgeführt werden soll, sollte natürlich entsprechend den tatsächlichen Steuerungsanforderungen bestimmt werden.
Einfache Synchronsteuerung
Eine der beiden Vorschubachsen ist die Masterachse, die andere die Slaveachse.Die Master-Achse erhält den Bewegungsbefehl von der CNC und die Slave-Achse bewegt sich mit der Master-Achse, wodurch die synchrone Bewegung der beiden Achsen realisiert wird.Die CNC überwacht jederzeit die Bewegungspositionen der beiden Achsen, kompensiert jedoch nicht den Fehler zwischen den beiden.Wenn die Bewegungspositionen der beiden Achsen den eingestellten Wert der Parameter überschreiten, gibt die CNC einen Alarm aus und stoppt gleichzeitig die Bewegung jeder Achse.Diese Funktion wird häufig für den Doppelachsantrieb großer Arbeitstische verwendet.
Dreidimensionale Werkzeugkompensation (M)
Bei der Bearbeitung mit Mehrkoordinatenverknüpfung kann die Werkzeugversatzkompensation während der Werkzeugbewegung in drei Koordinatenrichtungen durchgeführt werden.Es kann eine Kompensation für die Bearbeitung mit der Werkzeugseitenfläche und eine Kompensation für die Bearbeitung mit der Endfläche des Werkzeugs realisiert werden.
Schneidenradiuskompensation (T)
Die Werkzeugnase desDrehwerkzeughat einen Bogen.Für präzises Drehen wird der Schneidenradius entsprechend der Richtung des Werkzeugs während der Bearbeitung und der relativen Ausrichtung zwischen Werkzeug und Werkstück kompensiert.
Werkzeugstandzeitmanagement
Wenn Sie mehrere Werkzeuge verwenden, gruppieren Sie die Werkzeuge entsprechend ihrer Lebensdauer und legen Sie die Reihenfolge der Werkzeugverwendung in der CNC-Werkzeugverwaltungstabelle fest.Wenn das bei der Bearbeitung verwendete Werkzeug den Standzeitwert erreicht, kann das nächste Werkzeug in derselben Gruppe automatisch oder manuell ersetzt werden, und das Werkzeug in der nächsten Gruppe kann verwendet werden, nachdem die Werkzeuge in derselben Gruppe aufgebraucht sind.Unabhängig davon, ob der Werkzeugwechsel automatisch oder manuell erfolgt, muss ein Kontaktplan programmiert werden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 23. August 2022